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自动化煤矿生产监控系统方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

1.短期（1-2年）：完成井下关键区域（采掘面、运输巷、通风系统）监控模块部署，实现

产量、瓦斯浓度、设备转速等基础参数实时采集；人工巡检频次降低≥60%，数据采集准确

率≥99%，替代传统纸质记录与定点巡查。

2.中期（3-5年）：构建生产“-安全-设备”协同监控体系，实现瓦斯超限自动预警、采掘

设备联动控制、通风系统智能调节；生产效率提升≥20%，安全事故率降低≥30%，覆盖井

工煤矿的采掘、运输、通风全流程。

3.长期（5-8年）：形成全流程自动化“+远程运维”模式，融合AI与物联网实现生产参数自

优化、设备故障预测、灾前风险预判；综合运营成本降低≥25%，井下作业人员减少

≥40%，打造安全高效、少人无人“”的煤矿生产生态。

（二）定位

本方案聚焦井工煤矿生产自动化、监控智能化、安全可控化“”需求，覆盖采掘作业、运输调

度、通风瓦斯、排水供电等核心系统，适用于高瓦斯、低瓦斯等多类型煤矿。以安全优“先为

核心、效率提升为导向、减人增效为目标”，解决传统煤矿监控滞后、安全预警不及时、生产

调度粗放的痛点，提供分“区域适配+全系统协同”的解决方案，平衡短期投入与长期安全生

产价值。

二、方案内容体系

（一）核心设备与系统架构

1.井下感知设备（防爆型）

•生产监控设备：采掘面部署矿用隔爆型摄像头（分辨率200万像素，防尘防水IP68）、激

光测距传感器（测量范围0-50米，精度±0.1米），实时监控采煤机位置、截割速度，数

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据采集频率1秒/次；运输巷安装皮带秤（计量误差≤1%）、跑偏传感器（响应时间≤0.5

秒），实现产量精准计量与运输故障预警。

•安全监控设备：瓦斯传感器（测量范围0-4%CH，精度±0.1%）、一氧化碳传感器（0-

1000ppm，误差≤5%）、风速传感器（0.3-25m/s，精度±0.1m/s），超限实时报警，误报

率≤0.1%/天；顶板压力传感器（测量范围0-60MPa，精度±0.5MPa），预防顶板垮塌风

险。

•人员/设备定位：矿用UWB定位卡（定位精度±0.5米，隔爆等级ExdI）、设备定位标

签，实时追踪井下人员位置与设备状态，定位覆盖率100%。

1.地面与传输设备

•数据传输设备：井下部署矿用隔爆型环网交换机（带宽≥1Gbps，支持光纤/以太网传

输）、本安型无线基站（覆盖半径≥500米），实现井下-地面数据实时交互，传输中断率

≤0.1%/月。

•控制执行设备：采掘面配置隔爆型PLC控制器（扫描周期≤1ms）、液压支架电液控制系

统（动作响应≤0.3秒），实现采煤机、液压支架联动；通风系统安装隔爆型风门控制装置

（开关响应≤5秒），自动调节风量。

•地面监控设备：调度中心部署大屏监控系统（分辨率4K，数据刷新频率1秒）、服务器集

群（支持PB级数据存储），实现井下数据可视化与远程控制。

1.系统架构（三级架构）

•感知层：井下防爆传感器实时采集生产、安全、人员数据，数据完整性≥99.8%，满足煤矿

防爆（ExdI）、防尘、防水要求。

•控制层：井下边缘控制器（隔爆型）本地处理数据（如瓦斯超限触发断电），响应时间≤1

秒；地面云平台实现数据汇总与全局调度，支持多矿集中管理。

•应用层：搭建煤矿生产监控平台，包含生产调度、安全预警、设备管理、人员考勤四大模

块，对接煤矿ERP系统，形成井下“-地面”数据闭环。

（二）核心功能模块

1.生产过程自动化监控：实时监控采煤机截割参数、皮带运输速度、液压支架行程，自动调

节生产节奏（如根据瓦斯浓度调整采煤速度），产量波动控制在±5%以内；支持远程启停

运输皮带、调节通风量，减少井下人工操作。

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