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离心铸造工艺对ZW61与AZ91镁合金微观组织演变及力学性能的影响研究

一、绪论

1.1镁及镁合金的研究背景

镁及镁合金作为最轻的金属结构工程材料之一，具有一系列其他金属材料所没有的优点。镁的密度仅为1.738g/cm3，约为铝的2/3、铁的1/4，这使得镁合金在追求轻量化的领域，如航空航天、汽车制造等，具有极大的应用潜力。以汽车工业为例，使用镁合金制造汽车零部件，如发动机罩、方向盘骨架等，可显著减轻车身重量，进而提高燃油效率，降低尾气排放。据相关数据表明，汽车重量每减轻10%，能耗可降低6%-8%，排放减少5%-6%。在航空航天领域，镁合金的应用可以帮助飞行器“轻装上阵”，提升其性能和效率。从20世纪40年代起，镁合金就成为航空航天领域的常用材料，如美国B-36轰炸机中就使用了300Kg的镁板。

镁合金还具有比强度高、弹性模量大、导热性与消震性优异、电磁屏蔽能力强、生物兼容性佳以及易回收等特性。在电子通讯领域，镁合金的电磁屏蔽性能和良好的导热性使其成为笔记本电脑、手机等外壳的理想材料。在医疗健康领域，其生物相容性与可降解性为骨科植入物等医疗应用提供了新的可能，目前镁合金骨钉、骨板已进入临床实验阶段。

随着全球对节能减排和可持续发展的关注度不断提高，镁合金作为一种绿色环保材料，其发展前景愈发广阔。然而，镁合金的应用也面临一些挑战，如强度和韧性有待进一步提高、耐腐蚀性较差等问题，这些都限制了其更广泛的应用。因此，对镁合金的研究主要集中在开发新的合金体系、改进制备工艺以及探索新的强化机制等方面，以提升镁合金的综合性能。

1.2镁合金的强化方式与分类

镁合金的强化机制主要包括合金化、热处理、晶粒细化等。合金化是通过向镁中添加其他元素，如铝、锌、锰、稀土元素等，来改变镁合金的组织结构和性能。添加铝元素可以形成Mg17Al12相，起到强化作用；添加稀土元素可以细化晶粒，提高合金的耐热性和耐腐蚀性。热处理强化则是通过对镁合金进行固溶处理、时效处理等，来调整合金的组织结构，提高其强度和硬度。固溶处理可以使合金元素充分溶解在基体中，形成过饱和固溶体，而时效处理则可以促使过饱和固溶体中析出细小的第二相，从而强化合金。

晶粒细化也是一种重要的强化机制，根据Hall-Petch关系，晶粒尺寸越小，材料的强度越高。通过控制铸造工艺、添加变质剂等方法，可以细化镁合金的晶粒，提高其力学性能。

镁合金的主要合金系分类包括Mg-Al合金系、Mg-Zn合金系、Mg-Li合金系、Mg-Zr合金系等。Mg-Al合金系是应用最广泛的镁合金系列之一，其中AZ91合金是典型的代表。AZ91合金含有9%左右的铝和1%左右的锌，具有较高的强度和硬度，良好的铸造性能和耐蚀性，常用于制造汽车零部件、电子设备外壳等。Mg-Zn合金系中，ZK60合金具有较高的强度和良好的塑性，在航空航天和汽车工业中得到应用。Mg-Li合金系是最轻的镁合金系列，由于锂的加入，使合金的密度进一步降低，同时改变了合金的晶体结构，使其具有良好的加工性能和低温韧性，可用于制造航空航天部件、兵器装备等。Mg-Zr合金系中，Zr可以有效细化晶粒，提高合金的强度和韧性，该合金系常用于制造高端装备中的关键零部件。

1.3离心铸造技术概述

离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液做离心运动充满铸型和形成铸件的技术和方法。其原理是利用旋转运动产生的离心力，使金属液体被迫向模具的内壁移动并凝固。离心力的大小与铸型转速、金属液的密度等因素有关，通过控制这些参数，可以获得不同性能的铸件。

离心铸造技术的发展历程悠久，最早用于生产铸管，随后在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业得到广泛应用。在早期，离心铸造技术主要用于生产简单的管状铸件，随着技术的不断进步，其应用范围逐渐扩大到生产各种复杂形状的铸件，如双金属铸铁轧辊、加热炉底耐热钢辊道、特殊钢无缝钢管、刹车鼓、活塞环毛坯、铜合金蜗轮等。

离心铸造具有诸多优点。几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高了工艺出品率，降低了生产成本。生产中空铸件时可不用型芯，在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力，降低铸件壁厚对长度或直径的比值，简化了套筒和管类铸件的生产过程。由于离心力的作用，铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高。此外，便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜套、双金属轧辊等；在成形铸件时，可借离心力提高金属的充型能力，故可生产薄壁铸件。

然而，离心铸造也存在一些缺点。用于生产异形铸件时有一定的局限性，其更适合生产具有轴对称结构的铸件。铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大。铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生比重偏析的铸件，如铅青