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苏里格气田气体钻井技术：应用、挑战与突破

一、引言

1.1研究背景与意义

苏里格气田作为我国重要的天然气产区，其勘探开发对于保障国家能源安全和推动经济发展具有关键作用。然而，该气田储层具有“低渗、低压、低丰度、薄储层、强非均质性”的特点，给开发工作带来了诸多挑战。储层渗透率极低，仅为常规气层的百分之一，天然气被困在纳米级孔隙中难以流动；气藏压力系数约0.8，属低压气藏；储量丰度低，增加了开采难度和成本。此外，气田埋藏较深，平均井深达3380-3400m，钻井过程中面临复杂的地质条件，如地层稳定性差、坍塌压力高、易发生井漏等问题。

传统钻井技术在苏里格气田的应用中暴露出诸多问题。用水基钻井液钻井时，极易引发储层水敏、水锁等伤害，导致储层渗透率大幅下降。相关实验表明，当储层含水饱和度超过60%时，天然气渗透率可降至原来的1/6-1/8，甚至降为0且难以恢复，严重影响气井产能。同时，传统钻井技术机械钻速低，建井周期长。例如，2002年苏里格气田平均建井周期约45天，其中延长组以下地层机械钻速极低，严重制约了开发效率，导致开发成本居高不下。

气体钻井技术作为一种高效、环保的新型钻井技术，为苏里格气田的开发提供了新的解决方案。该技术以气体、气液混合流体作为循环介质代替钻井液，具有诸多优势。一方面，气体钻井技术能有效避免水对储层的伤害，最大限度地保护储层，提高气井产能。另一方面，气体的低粘度和高流速特性使得井底岩屑能够迅速被携带至地面，显著提高机械钻速，可将钻速提高3-9倍，从而缩短建井周期，降低开发成本。此外，气体钻井技术还能减少钻井废弃物的产生，降低对环境的影响，符合可持续发展的要求。因此，研究气体钻井技术在苏里格气田的应用，对于提高气田开发效率、降低开发成本、实现气田可持续发展具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

气体钻井技术起源于20世纪50年代的美国，最初用于非储层段钻进，作为钻井提速或应对井漏的手段。这一阶段的循环介质主要是空气及以空气为组分的气液混合流体，期间研制出大功率空气压缩机、增压机等核心装备，以及空气锤、空气钻井系列牙轮钻头、井下灭火阀等工具，还发展了包括雾化、泡沫、充气钻井在内的技术系列，并开展了分析井壁稳定、出水预测的技术研究，建立了空气钻井的理论体系，研发了专用软件。据统计，当时美国气体钻井的全年进尺比例占钻井总进尺的12.6%（美国能源部，1982）。

从20世纪80年代起，气体钻井技术进入新的发展阶段。循环介质除空气外，新增了氮气、天然气及以其为组分的气液混合流体，钻进范围扩展到储层段，不仅用于提速或应对井漏，更成为发现和保护油气层的重要方法。1992年，加拿大卡尔加里大学研究出含氧气体与可燃气体混合在井下的燃爆规律；此后，柴油机尾气钻井、膜分离现场制氮等技术相继研发成功，气体钻水平井技术也得以问世。在欧美等发达国家，气体钻井已成为常规钻井技术的重要组成部分，广泛应用于提速增效、应对井下复杂情况、提高勘探发现率及单井原始产能等方面。

我国气体钻井技术起步较晚。20世纪50-70年代，四川地区开始零星尝试；80年代末，新疆石油管理局进口我国第一套空气钻井设备，开启现场试验。经过十多年探索，2000年后取得一定发展。2001年，GWDC长城钻探在伊朗TabnakGasField执行钻井大包项目时，率先采用气体钻井技术扭亏为盈，其队伍和装备主要来自四川和新疆石油管理局。2005年后，四川盆地气体钻井迅速发展，装备基本实现国产化，技术实现规模应用。2010年，四川成功研制气体钻井专用空压机、增压机及空气锤等配套装备与工具，实现技术装备国产化配套，形成纯气体、雾化、泡沫和充气钻井系列配套技术。截至2018年，在川渝地区、松辽深层及火成岩、塔里木山前砾石层和玉门逆掩推覆体等地层应用200余口井，平均钻速提高4-15倍，有力支撑了相关地区油气田的高效开发。

在苏里格气田，长庆石油勘探局自2000年起开展以天然气为循环介质打开储层的钻井技术研究，并在陕242井、苏3518井等进行实践，为气田高效开发奠定基础。通过对储层特征分析，发现该气田具有强水锁、中偏弱速敏、弱水敏、无酸敏特征，水是开发的主要制约因素，从而明确气体钻井技术能有效保护储层。同时，在井身结构优化、地层稳定性评价、井眼净化等关键技术方面取得阶段性成果。

尽管国内外在气体钻井技术研究与应用方面取得显著进展，但仍存在一些不足。在理论研究方面，对气体钻井过程中复杂的多相流动力学、岩石力学等基础理论研究不够深入，导致在实际应用中难以精准预测和控制钻井参数。在技术应用方面，针对苏里格气田这类复杂地质条件的适应性研究还不够完善，如在应对地层出