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油罐基础施工设计方案及对策

1总则

1.1适用范围

本方案适用于单罐容积5000m3～50000m3的常压双盘式外浮顶原油、成品油储罐的钢筋混凝土环墙基础及砂垫层基础施工，抗震设防烈度6～8度，地基承载力特征值≥120kPa，地下水位埋深≥1.5m。

1.2设计原则

（1）“零差异沉降”控制：罐壁下方30年使用期内差异沉降≤L/400（L为罐壁两点间距）。

（2）“先排水、后加固、再限沉”三步法，杜绝运营期由于地下水浮托导致的环墙开裂。

（3）材料与工艺必须满足GB504732017《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》、GB500072011《建筑地基基础设计规范》、GB502042015《混凝土结构工程施工质量验收规范》最新版本要求。

2工程条件与风险识别

2.1地质

①表层1.2m素填土，γ=18kN/m3，承载力80kPa；②2.5m淤泥质黏土，ω=42%，承载力50kPa，高压缩性；③4m细砂，中密，承载力160kPa；④下卧粉质黏土，承载力180kPa。地下水埋深0.9m，硫酸盐含量1850mg/L，对混凝土具弱腐蚀性。

2.2风险清单

R1：淤泥质黏土未完全置换导致环墙不均匀沉降＞15mm；

R2：降水失控引起周边装置桩基负摩阻增加15%；

R3：大体积混凝土环墙早期收缩裂缝＞0.2mm；

R4：砂垫层振捣不密实，运营期再压缩沉降＞20mm；

R5：雨季基坑边坡失稳，滑坡体侵入基底0.5m。

3设计参数与计算

3.1罐壁线荷载

罐壁+浮顶+附件重165kN/m，充水试罐水荷载1180kN/m，基本组合1.35×165+1.4×1180=1873kN/m。

3.2环墙截面

采用“倒T形”环墙，总高2.2m，翼板宽1.8m，厚0.6m；肋板顶宽0.4m，底宽0.6m。C35混凝土，HRB400钢筋，抗裂等级L2。

3.3地基承载力修正

经深度、宽度修正后fa=180+ηbγ(b3)+ηdγm(d0.5)=180+0.3×18×(1.83)+1.6×18×(2.20.5)=223kPa，安全系数K=223/1873/1.8=1.52＞1.5，满足。

3.4差异沉降控制

采用“双层砂垫层+水泥搅拌桩”复合地基，搅拌桩?600@1200，桩长6m，置换率22%，计算复合模量Ecs=60MPa，30年沉降48mm，差异沉降48/600=0.8‰＜1/400，合格。

4施工准备

4.1场地

清除表层耕植土300mm，按1:1.5放坡，坡脚设1m宽卸荷平台；埋设8口观察井，井深8m，滤水管包60目尼龙网。

4.2降水

采用“管井+真空联合”方案：环墙中心线5m外布置24口?400管井，井深14m，单井出水25m3/h；基坑内布置4套真空射流泵，真空度≥65kPa；降水曲线控制在基底以下0.5m，降水速率≤0.6m/d。

4.3材料

（1）水泥：P·O42.5，碱含量≤0.6%，3d强度≥22MPa；

（2）砂：Ⅱ区中砂，细度模数2.6，含泥量≤1.5%；

（3）碎石：525mm连续级配，压碎值≤10%；

（4）钢筋：HRB400，屈服强度400MPa，强屈比≥1.25；

（5）外加剂：聚羧酸高性能减水剂，减水率25%，收缩率比≤105%。

4.4试验

①混凝土配合比试验：水胶比0.38，砂率42%，7d强度38MPa，28d干缩380με；②搅拌桩试桩3根，28d芯样强度1.8MPa，完整性Ⅰ类90%。

5施工工艺流程

5.1测量放线

采用LeicaTS16全站仪，坐标系统CGCS2000，二级控制网闭合差≤5mm；罐中心设200mm×200mm不锈钢中心标，高程±1mm。

5.2基坑开挖

（1）分三层开挖：第一层1.5m，第二层2.0m，第三层0.5m；

（2）每层开挖后8h内完成坡面挂网喷射混凝土支护，厚度80mm，C20，配?6@150钢筋网；

（3）基底预留200mm人工清底，严禁扰动原状土；

（4）基底验收：静力触探比贯入阻力Ps≥1.2MPa，不合格区域立即换填碎石并夯实。

5.3水泥搅拌桩

（1）桩机就位偏差≤20mm，垂