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MIL-STD-1916抽样标准简介

前言

为强调过程品管与连续不断改善的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时重要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(AcceptableQualityLevel)为主的抽样计划，而以防止性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改善之制度，而非最终检查品质之水准。

MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，重要有以下几点：

抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBAZeroBasedAcceptance）当做鉴定标准，强调不允许不良品之存在。

建立连续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。

以防止代替检查，在过程中执行记录过程品管（SPC）。

对计数、计量及连续性抽样作业均可合用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。

把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接受计划，如获顾客批准后，则可按约定的接受方式办理验收。

MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以防止为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接受不合格件。

此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等相应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。

合用范围

本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，涉及制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质规定的产品。

本标准的抽样计划不合用于破坏性实验或无法筛选的产品。

定义

?严重品质特性Criticalcharacteristic

该特性不符合规定期，则在使用与维护的过程中将导致人员危害或不安全。

?关键不合格件Criticalnonconformingunit

不符合严重品质特性规定的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。

?重要品质特性Majorcharacteristic

该特性不符合规定期，将导致产品失效或者减少使用性

?重要不合格件Majornonconformingunit

符合所有严重品质特性，但不符合重要品质特性规定的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。

?次要品质特性Minorcharacteristic

该特性若不符合规定期，不会导致产品失效或者减少产品使用性。

?次要不合格件Minorcharacteristicunit

符合关键与重要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

?生产期间Productioninterval

在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。

?品质计划Qualityprogram

产品从研发到生产期间，运用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目的。

?水准Verificationlevel

顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，重要品质特性比次要品质特性需要更多的努力限度，VL-VⅡ表达生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次减少至最低层级的VL-I。

一般需求

本标准当被纳入合约之中，则规定供应商执行抽样检查，然而必须认知的是，抽样检查并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检查可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检查的先期条件。

合约中应提及取代抽样检查的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检查互相评估之后方可使用。该方法必须涉及生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达成严重品质特性之Cpk≥2，重要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项规定被接受且证实已达成，则供应商可减少或删除抽样计划。

供应商应建立顾客可接受的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或