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模具车间管理制度

模具车间所有从业人员须严格遵守本制度，确保生产过程规范、质量可控、安全有序。本制度涵盖人员管理、设备管理、生产流程控制、质量管控、安全作业及物料管理六大核心模块，各环节需协同执行，严禁违规操作。

一、人员管理规范

1.岗位设置与资质要求

车间设置模具钳工、数控操作工、电火花/线切割操作工、模具装配工、质检员、设备维修工等核心岗位。各岗位从业人员须持有效操作证上岗（如数控操作工需持有中级以上数控职业资格证），新入职人员需完成岗前培训并通过考核（理论+实操）后方可独立作业。模具钳工需具备3年以上精密模具装配经验，能独立完成复杂模具（如多滑块、热流道模具）的组立与调试；质检员需熟悉GB/T2828.1抽样标准及模具行业通用检测方法（如三坐标测量、投影仪比对），并通过内部计量器具操作认证。

2.培训与能力提升

每月第一周为“技能提升周”，由技术组牵头组织专项培训，内容包括：新工艺标准（如高速铣削参数优化）、新设备操作（如五轴加工中心编程）、质量案例分析（如模具飞边原因排查）及安全应急演练（如切削液泄漏处置）。培训记录需由参训人员签字确认，未达标者需补训直至通过考核。转岗人员需完成新岗位30课时理论学习及15个工作日跟岗实习，经师傅、班长、技术主管三级考核合格后上岗。

3.考勤与行为规范

实行“早会签到+工序交接签字”双考勤制度。早会7:50前完成签到（迟到10分钟内扣当日绩效5%，30分钟以上按旷工半日计）；工序交接时需在《生产流程卡》签字确认，未签字视为未完成本工序作业。工作期间严禁串岗、闲聊、使用手机（紧急联络需至指定区域）；进入加工区须穿戴防砸鞋、护目镜（磨床/铣床操作必须佩戴防护面罩），模具装配区需佩戴帆布手套，严禁穿短裤、凉鞋作业。

二、设备管理细则

1.设备分类与台账

车间设备分为加工设备（数控铣床、电火花机、线切割、磨床）、检测设备（三坐标测量仪、投影仪、硬度计）、辅助设备（行吊、模具架、中央供液系统）三类。每台设备需建立独立台账，内容包括：设备编号、型号、购置日期、生产厂家、维修记录、保养计划。台账由设备管理员每周更新，技术部每月核查。

2.日常保养与维护

（1）加工设备：每日开机前执行“清洁-润滑-检查”三步法。清洁范围包括导轨、刀库、工作平台（使用压缩空气吹净铁屑，禁止用手直接清理）；润滑点（如丝杠、导轨）按设备手册要求加注指定润滑油（如NSKP46导轨油），注油量以油标中线为准；检查内容包括气压（0.6-0.8MPa）、液压油位（不低于油箱2/3）、刀具磨损（刀片崩刃超0.2mm需更换）。每日保养记录需填写《设备日常点检表》，由班长签字确认。

（2）检测设备：三坐标测量仪使用前需预热30分钟，检测环境温度控制在20±2℃，湿度≤65%RH；使用后需用无水乙醇擦拭测头及标准块，关闭气阀并罩防尘罩。投影仪需每月清洁镜头（使用镜头纸+无水乙醇），校准刻度线（与标准量块比对误差≤0.01mm）。

（3）辅助设备：行吊每周检查钢丝绳（断丝数超过10%需更换）、限位器（测试3次确保灵敏）、吊钩防脱装置（缺失或损坏立即停用）；模具架每月检查焊接点（裂纹需补焊）、层板承重（堆放模具重量不超过额定载荷80%）。

3.故障处理与维修

设备突发故障时，操作人员需立即停机并挂“故障牌”，30分钟内通知设备管理员。轻微故障（如刀具卡滞、传感器误报）由设备维修工2小时内修复；复杂故障（如主轴异响、系统报警）需4小时内反馈技术部，72小时内制定维修方案（含备件采购周期）。维修完成后需进行试机验证（加工设备连续运行2小时无异常，检测设备测试标准件误差≤0.005mm），并在《设备维修记录表》注明故障原因、更换部件及验证结果。

三、生产流程控制标准

1.订单接收与工艺准备

销售部下达《生产订单》后，技术部需在24小时内组织生产部、质检部进行订单评审，重点确认：模具结构复杂度（如是否含斜顶、热流道）、交期合理性（单套精密模具加工周期≥15个工作日）、材料特殊要求（如H13钢需提供炉号及材质报告）。评审通过后，技术部3日内完成《模具工艺卡》编制，明确各工序加工参数（如数控铣削转速S=8000r/min、进给F=1200mm/min）、检测项目（如模板平面度≤0.02mm/300mm）及技术难点（如深腔清根需用R0.5球刀）。《模具工艺卡》需经技术主管、生产经理双签批准后下发车间。

2.加工过程管控

（1）粗加工：使用Φ20-Φ40立铣刀进行开粗，留0.5-1.0mm加工余量（复杂曲面留1.5mm），加工完成后需检测关键尺寸（如模板长宽）误差≤±0.2mm，表面粗糙度Ra≤6.3μm。

（2）半精加工：换用Φ10-Φ16球