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- 2026-03-14 发布于江苏
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工具表适用场景
本工具表适用于企业供应链全流程中的质量保障核查工作，具体场景包括：新供应商准入资质审核、现有供应商年度/季度质量绩效复评、原材料/零部件到货质量抽检、生产过程关键节点质量监控、客户投诉质量问题追溯、供应链体系认证（如ISO9001）配合核查等。通过系统化核查，保证供应商资质合规、产品质量稳定、流程执行到位，从源头降低质量风险，保障供应链可靠性。
核查流程步骤详解
第一步：明确核查目标与范围
根据核查需求（如新供应商引入、质量问题排查等），确定本次核查的核心目标（如验证供应商生产资质、检测某批次产品合格率等），并界定核查范围（如特定产品线、生产环节、质量记录时间段等）。由质量部门牵头，联合采购、生产等相关岗位组建核查小组，明确各成员职责（如资料审查、现场核查、数据统计等）。
第二步：准备核查资料与工具
核查小组提前收集与核查目标相关的资料，包括但不限于：供应商营业执照、体系认证证书（如ISO9001）、产品检验报告、生产工艺文件、过往质量记录（如不合格品处理记录、客户投诉反馈）、生产设备清单及校准证明等。同时准备核查工具，如质量检查表、测量仪器、拍照/录像设备、抽样袋等，保证资料完整、工具可用。
第三步：实施多维度核查
资质文件核查：核对供应商提供的营业执照、生产许可证、认证证书等是否在有效期内，经营范围与所供产品是否匹配，体系认证范围是否覆盖本次核查内容。
生产过程核查：现场查看供应商生产环境（如洁净度、温湿度控制）、设备运行状态（是否定期维护保养）、工艺执行情况（是否按作业指导书操作）、关键工序质量控制点（如焊接参数、装配精度）是否有效监控。
质量记录核查：抽查近期原材料入库检验记录、过程检验记录、成品出厂检验记录，保证检验项目齐全、数据真实、不合格品处理流程规范（如隔离、评审、返工/报废记录完整）。
产品实物核查：按抽样标准（如GB/T2828.1）对在产/库存产品进行抽样，检查产品外观、标识、包装是否符合标准，必要时进行功能测试（如强度、寿命、功能性测试），验证产品与检验报告的一致性。
人员能力核查：抽查质检员、操作工等关键岗位人员的培训记录、上岗资格证，通过现场提问或实操考核，确认其是否具备相应的质量意识和操作技能。
第四步：记录问题并确认
对核查中发觉的不符合项（如未按工艺操作、检验记录缺失、产品功能不达标等），详细记录问题描述、发生环节、证据（如照片、记录编号、现场视频），并由供应商负责人签字确认，保证问题客观可追溯，避免争议。
第五步：输出核查报告与整改要求
核查小组汇总核查结果，填写《供应链质量保障核查表》，明确总体评价（如“合格”“基本合格”“不合格”），列出不符合项清单，并针对问题提出具体整改要求（如“3日内完成生产设备校准”“15日内完善检验记录模板”），明确整改责任人、完成及时限，抄送采购部门及供应商管理层。
第六步：跟踪整改与复验
整改到期后，核查小组对整改结果进行验证，通过复查资料、现场检查或抽样测试，确认问题是否有效解决。若整改不到位，要求供应商重新制定整改计划并延长时限，必要时启动供应商考核机制（如扣分、暂停合作）。
供应链质量保障核查表模板
核查基本信息
核查日期
核查地点
核查类型（新供应商/定期/专项）
核查人员（工号、工号）
核查对象（供应商名称）
核查产品/批次
供应商联系人及电话（脱敏）
抽样数量/比例
核查项目明细
具体核查内容
核查标准依据
核查结果（合格/不合格/不适用）
问题描述及证据编号
资质文件
营业执照、生产许可证、体系认证有效性
《供应商准入管理办法》
如：ISO9001认证即将过期（证书编号：XXX）
生产过程控制
关键工序参数执行、设备维护记录
《XX产品工艺规程》
如：焊接电流超出标准范围±5%（记录编号：
质量记录
原材料检验、过程检验、成品检验记录完整性
《质量记录管理规范》
如：3批次原材料入库无检验员签字（记录日期：2024.04.15-20）
产品实物质量
外观、尺寸、功能指标
《XX产品技术标准》
如：10%样品外壳存在划痕（抽样编号：Y240501-005）
人员能力
质检员资质、操作工培训
《岗位能力矩阵》
如：质检员*未完成年度技能复训（培训记录编号：P
问题整改要求
问题描述
整改措施
完成时限
责任人（供应商/我方）
整改验证结果（合格/不合格）
验证人
1
体系认证即将过期
提前3个月申请认证复评，提交复评计划
2024.08.31
供应商：*经理
*工号
2
焊接参数超标
对焊接设备进行校准，操作工再培训
2024.05.20
供应商：班长、我方：工程师
*工号
报告结论
总体评价（□优秀□合格□待改进□不合格）
改进建议
审核人
待改进
供应商需加强设备管理及人员培训，我
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