基于ANSYS和数值解法的桥式起重机主梁优化方法比较.docxVIP

机械工程师MECHANICALENGINEER

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1 ? ANSY纖 齷 法 眶 纏 國 尤 化 方 法 比 较

凌波^王玺2,李东3

(1.宁夏天地奔牛银起设备有限公司，银川750000;.大连华锐重工集团股份有限公司，辽宁大连116013;3.大连华锐重工起重机有限公司，辽宁大连116013)

摘要：分别采用两种方法对某台桥式起重机主梁进行优化，讨论并比较了该两种方法优化结果的可行性。首先，通过

ANSYS欠件对桥机主梁进行分析，得出主梁跨中截面的变形和应力变化图，并且利用ANSYSt化模块对主梁截面尺寸进行优化，获得_组主梁截面优化数据;然后，以桥架主梁重量最轻为优化目标，建立主梁优化模型,并借用Mal数值软件求解模型,获得另一组主梁优化数据;最后，通过对两组数据进行比较，分析了两种优化方法的优化结果的可行性及实用性。

关键词:桥式起重机;ANSYS软件;Malt?优化模型

中图分类号：TH215 文献标志码:A 文章编号：1002-2333(2017)01-0101-03

0 引言 表1主梁截面优化前数据

上盖板下盖板上盖板下盖板腹板高腹板间左腹板右腹板宽度/m宽度/m厚度/mm厚度/mm度/mm 距/mm厚度/mm厚度/mm

工业厂房承受的主要载荷之一，对于它的轻量化设计 0.8 0.8 20 18 2 0.72 8 8

不仅可以节约起重机制造成本，而且也可以起到厂房 桥式起重机结构进行有限元分析。首先采用从关键点寅的节能效果。在桥式起重机自重中，结构自重占据了总重 线寅面寅体的建模顺序，建立桥式起重机结构模型，并且量的60%~80%，因此结构的优化设计是桥式起重机轻量 选用Shell63单元对模型进行网格划分;然后，按照简支梁化主要内容，相关研究也非常多，文献[1]针对传统优化 模型对模型两端进行约束，并且在跨中位置加载;最后，方法效率低下和容易陷人局部优化结果的问题，把微粒 对桥式起重机结构进行有限元分析，获得的桥架应力云群算法引人到起重机主梁优化中，得到了满意的优化结 图如图1所示。

果。文献[2]对微粒群算法进行了改进，并且把改进后的 从有限元分析结果可以看出，单根主梁总体积为微粒群算法用于起重机主梁截面的优化;文献[3]利用 1.563m3,双梁总重量为24385.9kg。当载荷作用在主梁跨

Matlab为参数输人界面平台，通过软件接口把数据传递 中时为最危险工况，此时主梁的挠度和等效应力最大，分给ANSYS有限元软件，对桥式起重机主梁进行优化设计， 别为0.017141m和51.748MPa。从数值可以看出，该主梁实现了从起重机主梁优化的软件化，加快了优化速度;文 的挠度满足许用值0.03187m，等效最大应力也小于主梁献[4]以桥式起重机主梁为研究对象，借用ANSYSWorkbench 许用应力值167.856MPa,同时，分析结果与许用值相比，DesignExploration优化模块对桥式起重机主梁进行了优 具有很大的富余程度，表明该主梁在设计时，安全冗余度化设计和分析。本文以桥式起重机主梁为研究对象，采用 较高，造成很大的浪费，不符合节能、环保和经济性等要两种方法对其进行优化，得到两组优化结果，比较分析了 求，因此，具有进一步对主梁截面尺寸优化设计的必要。两种优化方法的优化结果的可行性及实用性。 1.2主梁结构优化设计

1基于ANSYS的桥式起重机主梁优化 ANSYS的优化设计一般通过8个步骤来完成，优化设1.1桥式起重机主梁的有限元分析 计流程图如图2所示。在优化过程中，APDL是ANSYS中某装配车间使用的100t/32t，跨度25.5m的桥式起 的参数化设计语言，是ANSYS优化设计的基础，是一种解

重机，主梁截面数据如表1所示。利用ANSYS分析软件，对 释性语言，能够实现参数消息互通机制等功能，并且可以

实现有限元参数化分析的全过程。

1.2.1提取优化变量

在利用ANSYS对起重机主梁进行优化过程中，提取的优化变量主要有目标函数主梁总体积(TVOL)、状态变量(U、SEQV)、设计参数变量(H、B、T,、『2、T。,、)，其中，设计参数变量和状态变量的设定值及收敛公差如表2和表3所示；同时提取约束变量，即强度条件(跨中最大等效应力值SEQV臆167.856MPa)挠度条件满足(跨中垂直方向最大挠度值U臆0.031875m)。完