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橡胶轮胎生产与质量检测手册（执行版）

第1章橡胶轮胎生产概述

1.1橡胶轮胎生产流程

橡胶轮胎生产流程主要包括原材料准备、混炼、压延、成型、硫化、裁切、装配、测试与包装等环节。原材料准备阶段需严格按配方比例称量，常用原材料包括天然橡胶、丁苯橡胶（SBR）、丁腈橡胶（NBR）等，需确保其纯度与性能符合标准。

混炼是关键工序，通过机械混炼或密炼工艺将橡胶与添加剂（如炭黑、硫化剂、防老剂等）均匀混合，确保各组分充分融合。压延工序中，橡胶片材通过压延机塑形，形成符合标准的胎面、胎侧和胎壁结构。成型阶段，通过压延、硫化或注塑等工艺形成轮胎胎体，需确保结构均匀、无气泡、无裂纹。

硫化是关键工序，采用热硫化或辐射硫化工艺，通过加热使橡胶分子交联，形成高强度、耐老化性能的轮胎结构。裁切与装配阶段，将成型后的胎体裁切为标准尺寸，并进行内外胎装配、辋架安装等操作。测试与包装阶段，需进行气密性测试、载重测试、耐磨测试等，确保产品符合国家及行业标准后，进行包装与出厂。

1.2生产设备与工艺技术

生产设备主要包括混炼机、压延机、硫化机、裁切机、装配机、测试仪等。混炼机通常采用密炼工艺，其转子结构复杂，能实现高剪切力，确保橡胶与添加剂充分混合。

压延机根据工艺不同，可采用单层或多层压延，适用于不同厚度的胎体成型。硫化机根据硫化工艺不同，可分为热硫化、辐射硫化、热压硫化等，其