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橡胶工艺与产品检测手册（执行版）

第1章橡胶工艺基础

1.1橡胶材料特性

橡胶材料特性主要体现在其物理性能、化学性能及力学性能上。橡胶通常由橡胶基体、填充剂、硫化剂、增塑剂等组成，其性能受原材料种类、加工工艺及硫化条件的影响。例如，天然橡胶（NR）具有良好的弹性和耐磨性，但耐热性较差；丁苯橡胶（SBR）则具有较好的耐磨性和耐老化性，适用于轮胎制造；丁腈橡胶（NBR）则具有良好的耐油性和耐臭氧性，适用于密封件和耐油设备。橡胶的物理性能包括拉伸强度、弹性、硬度、撕裂强度等。例如，天然橡胶的拉伸强度通常在10~20MPa之间，弹性模量约为100~300MPa。丁苯橡胶的拉伸强度可达30~50MPa，弹性模量约为150~250MPa。这些数据表明，不同橡胶材料的力学性能差异较大，需根据具体应用选择合适的材料。

橡胶的化学性能主要体现在耐老化、耐油、耐酸碱等特性。例如，天然橡胶在常温下耐老化性较好，但在高温下易发生老化，导致性能下降。丁苯橡胶则具有较好的耐老化性能，但耐油性较差。硫化剂（如硫磺、促进剂）的添加可显著改善橡胶的耐老化性能。橡胶的力学性能受硫化工艺影响较大。例如，硫化温度、时间、压力等参数直接影响橡胶的交联度和分子链的排列。通常，硫化温度在150~250°C之间，硫化时间在10~30分钟之间，硫化压力在0.1~0.5MPa之间。这些参数需根据具体橡胶种类