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化成工序异常AI智能体根因定位实践

一、项目背景与根因定位目标锚定

1.化成工序异常痛点：化成车间数百至数千个通道同时运行，电芯充放电曲线、温度、压力数据量庞大，人工逐通道巡检效率极低，异常发现严重滞后。当批量低容、内阻偏高、析锂或热失控征兆出现时，根因涉及来料、注液、静置、设备等多工序耦合，依赖资深工程师经验逐一排查，平均定位周期长达数小时至数天。

2.AI智能体根因定位价值：智能体实时监测全车间化成数据，基于多维时序异常检测算法秒级发现异常通道，通过故障树与知识图谱推理自动追溯至前道工序或设备参数，输出根因假设并按概率排序，推荐验证实验，将根因定位周期由数天压缩至分钟级。

3.建设目标：异常检出召回率不低于百分之九十五，根因定位Top3命中率不低于百分之七十，单次异常分析耗时不超过一分钟，化成一次合格率提升百分之三以上。

4.人机协同边界：智能体负责异常自动检测、特征提取、根因推理与处置建议生成。工艺工程师负责确认根因、制定纠正措施、执行验证实验与知识反馈。智能体定位为超级分析助手，最终决策由工程师作出。

5.适用场景：覆盖方形铝壳、软包及圆柱电芯化成工序，兼容锂铁、三元及钠离子等材料体系。

二、化成全维度数据实时采集与时空对齐

1.化成柜数据高速采集：通过OPCUA协议从化成柜可编程逻辑控制器中实时获取每个通道的电流、电压、容量、能量、温度、压力等曲线数据，采样