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橡胶制品生产技术与质量管理手册

第1章橡胶制品生产工艺与流程控制

第一节橡胶原料预处理与加工

橡胶原料预处理的核心在于去除杂质与调节分子量，首先需对生胶进行切粒，粒径控制在0.5-1.0mm范围内，以确保后续混炼均匀度；②采用热炼法对生胶进行干燥，温度控制在100-120℃，相对湿度低于5%，防止水分引发硫化过程中的气泡缺陷；对回收胶（废胶）进行清洗与除杂，去除金属屑、塑料碎片及粉尘，确保回收胶纯度达到98%以上方可用于混炼；④混炼前必须对生胶进行预热，温度设定在110-130℃，使橡胶分子链松弛，降低后续加工能耗并改善加工流动性；⑤采用双螺杆挤出机进行预压，螺杆转速设定为30-45r/min，预压压力控制在2-4MPa，以消除生胶内部空气并初步分散填料；预压后的生胶需进行水分测定，水分含量必须严格控制在0.02%-0.05%之间，否则将导致硫化胶硬度不均。

第二节硫化工艺优化与参数设定

硫化剂的选择至关重要，常用对苯二胺（DAP）作为促进剂，其添加量需根据橡胶种类调整，如丁基橡胶推荐0.1%-0.2%，天然橡胶推荐0.2%-0.3%；②硫化温度通常设定在140-160℃，具体需依据橡胶品种和制品厚度进行动态调整，例如轮胎胎面胶可设定为150℃，而鞋底胶可设定为135℃；硫化时间需通过实验确定，对于厚制品，硫化时间应延长