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铝业生产工艺与环境保护手册

第X章铝土矿选冶与预处理工艺

1.1原矿采选与分级

原矿采选是铝土矿产业链的源头环节，其核心在于通过有机的采掘方式将矿石从矿山中高效、低成本地提取出来。具体操作中，需根据矿石的赋存状态，采用露天开采或地下深孔爆破技术，确保开采深度控制在200-300米以内，以最大限度保留矿石层厚度。在分级环节，利用振动筛和溜槽系统将粗矿石按粒径大小进行初步分离，将大于20mm的粗料作为尾矿排出，而小于20mm的细料则进入下一步处理流程，这一过程能有效减少后续焙烧环节的能耗。

分级后的细料进入浮选系统，通过添加捕收剂、起泡剂和调整药剂浓度，利用矿物表面电荷性质的差异，使铝土矿中的氧化铝矿物（如沸石、铝土石）优先富集。浮选后的矿石需进行脱水处理，采用离心机或压滤机将湿矿浆中的水分分离，产出含水率小于60%的干矿粉，为后续焙烧做准备，脱水过程需严格控制温度在80℃以下以防铝土石分解。焙烧是铝土矿预处理的关键步骤，旨在将难溶的铝土石转化为可溶性铝酸钠。焙烧温度通常控制在800-900℃，在此区间内，铝土石发生重结晶，铝含量由2%提升至15%-20%，同时排出大量炉渣。

焙烧后的产物进入熔炼工序，炉渣需通过机械破碎和筛分，去除过粉碎料和未熔颗粒，确保熔炼炉内物料粒度均匀，为电解铝提供稳定的原料基础。

1.2焙烧与熔炼工艺

熔炼炉内