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制造业生产部生产主管生产进度协调手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程规范

计划编制必须遵循“以销定产、产能优先、质量为本”的核心原则，严禁在无明确客户需求或产能过剩的情况下盲目承诺订单，确保生产资源始终聚焦于最具价值的订单交付。建立“日计划、周调整、月复盘”的动态编制流程，每日根据订单下达情况更新在制品（WIP）数量，每周根据物料齐套率和设备状态微调排程，每月根据实际产能利用率进行策略性调整，确保计划的连续性与灵活性。

在编制初期需进行“三算”校验，即计算理论产能、计算物料齐套时间、计算资金占用，若理论产能低于订单总量，则必须启动紧急插单或削减非核心订单机制，确保生产可行性。严格执行“先急后缓、先长后短”的优先级排序逻辑，将紧急程度（如客户承诺交期T+1）和重要性（如战略客户订单）作为第一排序因子，对关键路径任务（CriticalPath）进行资源倾斜和优先保障。计划编制过程必须包含“人机料法环”五要素的同步确认，特别是人员排班与技能匹配度，确保计划员具备相应岗位资质，避免因人员短缺导致计划无法落地，同时预留至少10%的缓冲时间应对突发状况。

输出计划时需标准化的《生产任务单》与《排程甘特图》，明确列出每项任务的开始时间、结束时间、预计产出数量、所需设备编号及物料清单，确保信息传递零误差，为后续执行提供明确依据。

1.2主生产计