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医药行业生产部车间主任生产排程手册（执行版）

第1章生产计划与需求确认

1.1生产订单接收与管理

生产订单接收是车间排程的起点，必须建立标准化的“三单匹配”机制，即严格核对销售订单（SO）、采购订单（PO）与车间生产计划（MPS），确保订单号、物料编码、数量及交付日期（DDL）零误差。接收时需进行“三证”校验，包括订单状态确认（如是否已冻结、是否已发货）、物料齐套性检查（是否存在缺料或半成品）以及供应商交货期匹配度分析，一旦有任何一项不满足立即触发异常预警。

建立电子化的订单台账，记录每笔订单的接收时间、接收人、审核人及审核意见，实行“一事一记”，确保责任可追溯，为后续产能评估提供准确的数据基础。对于批量订单，需预先计算理论最小批量（MOQ）并设定合理的最小起订量阈值，避免频繁的小批量订单导致设备利用率低下和物流成本激增。对特殊工艺或定制化订单，需单独建立“特采订单”清单，明确其工艺路线、特殊工装需求及排程优先级，与普通量产订单实行差异化管理策略。

每日接收完成后，必须在30分钟内完成订单的首次确认，将订单状态更新为“待排程”，并同步初步的物料需求清单（MRP），为下一环节产能评估提供输入数据。

1.2销售订单转化与产能评估

将销售订单转化为内部生产计划时，需进行“订单分解”处理，将大订单拆解为具体的工序批次、作业时间（TAC）及所需的设备台数，确保分解