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加氢裂化装置的腐蚀与防护

第一节典型的工艺流程和易腐蚀部位简介

1.1典型的工艺流程

加氢裂化是油品轻质化的重要加工手段之一，能加工多种不同性质的原料，包括轻石脑油、煤油、柴油和蜡油等，可生产清洁燃料、化工原料、润滑油基础油及裂解制乙烯原料等产品，加氢裂化产品质量好，硫、氮、金属等杂质含量低。原料油经过滤、脱水后进入缓冲罐，由高压泵升压后与反应产物换热到350℃左右，与经加热炉加热的循环氢混和后进入反应器，在反应器内经加氢裂化反应后，反应流出物分别与原料油、循环氢、低分油换热到150℃左右，进入高压空冷器冷却到50℃左右，冷凝的油、油气、氢气和水一起进入高压分离器。在高压分离器内，气、油、水三相分离，氢气从高压分离器顶部排出去循环氢压缩机升压后循环使用；酸性水排出去汽提；生成油降压后进入低压分离器，分出低分气去脱硫，低分油与反应流出物换热后去脱丁烷塔，脱丁烷塔塔顶得到液化气和干气，脱丁烷塔底油去分馏塔分馏得到轻重石脑油、航煤、柴油和尾油，根据情况，尾油可全部回炼或部分回炼，或作为产品出装置。随着我国炼油装置加工原油的硫含量提高，加氢裂化装置原料油的硫含量相应提高，导致循环氢系统和下游分馏系统低温部位硫化氢含量显著增加，一方面导致低温湿硫化氢腐蚀加重，另一方面使反应器内氢分压下降，使加氢反应速率降低，因此加工高硫原料油的装置还有循环氢