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制造业生产管理车间主任车间生产调度手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程

编制计划的首要原则是“以销定产”，必须依据客户订单的交付承诺时间和质量要求，结合企业的产能瓶颈，优先保障高优先级订单的准时交付，严禁为了追求产量而牺牲产品质量或客户交期。在考虑产能约束时，需遵循“瓶颈优先”原则，优先安排占用设备台时数最多的工序或瓶颈工序，避免资源闲置造成的浪费，同时预留10%-15%的机动时间以应对突发需求。

计划编制必须严格执行“日清日结”机制，每日上午9点前完成前一天的生产计划草案，下午17点前完成当日排程的最终确认，确保计划数据在当天23点前完成向车间的正式下达。所有计划下达前，必须经过技术部门进行工艺可行性审查，确保工序间物料齐套、设备状态良好，若发现关键工序缺料或设备故障，必须在计划发布前24小时完成解决方案并上报审批。计划下达后需建立“三单匹配”验证机制，即核对采购订单（PO）、生产订单（PO）与库存记录（MRP输出），若发现库存量不足或缺料，必须立即启动紧急补料流程并更新排程。

计划完成后，需包含关键绩效指标（KPI）的预警报告，重点监控计划准确率、提前量及在制品（WIP）周转天数，若某工序提前量低于48小时，系统自动触发红色预警。

1.2主生产计划（MPS）分解与下达

MPS分解遵循“逐层分解”逻辑，将