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橡塑生产技术与质量控制手册

第1章橡塑生产基础与工艺规划

1.1橡胶与塑料生产工艺流程解析

橡胶与塑料的生产过程涉及复杂的化学反应与物理成型，其核心在于原料的预处理、主剂的合成或聚合以及最终的成型加工。

橡胶生产始于原料的粉碎与混炼，需先将天然或合成橡胶按1:1的配比在双螺杆挤出机中进行熔融共混，确保粒径在100-200微米之间，以消除杂质并提高加工流动性。混炼完成后进入压延机，通过连续压延工艺将橡胶条厚度控制在0.1-0.3mm，此时需严格控制温度在150-180℃，防止材料因过热而老化或焦烧。

橡胶经过压延后进入硫化炉，在140-160℃下保持60-90分钟，使分子链发生交联反应，这一过程是决定橡胶最终物理性能的关键步骤。硫化后的橡胶块需经过切粒机切成规定长度的圆柱体，长度通常为100-150mm，以便后续进行造粒或卷绕。橡胶造粒机利用热风将颗粒加热至70-90℃并输送至造粒机，通过挤压挤出再破碎成颗粒，最终成品颗粒的密度应达到0.92-0.95g/cm3。

橡胶颗粒需通过筛分机进行粒度分级，将大于5mm的粗颗粒剔除，确保最终产品颗粒均匀度达到±0.5mm的规格要求。

塑料生产工艺则侧重于聚合反应、熔融混炼及成型加工，其核心在于保证树脂的均一性和成型件的尺寸稳定性。

塑料原料经粉碎机粉碎后，在双螺杆挤出机中进行熔融混合，螺