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轧钢工艺与质量控制手册（执行版）

第1章轧钢工艺基础与设备管理

1.1轧制原理与工艺参数优化

轧制原理基于金属塑性变形理论，当轧辊旋转接触轧件时，金属层间产生相对滑动，通过压缩力使纤维化晶粒重新排列，实现截面尺寸从粗到细的连续缩减。在优化参数时，需严格遵循“压下量与变形速度匹配”原则：对于低碳钢，若采用高速轧制且压下量超过10mm，必须确保轧制速度不低于20m/min，否则易发生咬耳现象，导致表面拉伤。优化工艺参数需结合轧件的化学成分与板形指标，例如在轧制含硫量较高的碳钢时，应适当降低终轧温度至1100℃以下，以抑制硫化物晶体的析出，防止板材出现微裂纹；同时，根据轧件厚度20mm的初始厚度，设定第一道轧机压下量为12mm，第二道为6mm，第三道为2mm，以此确保板材厚度均匀度控制在±0.15mm范围内。

在参数调整中，必须引入实时反馈机制，以轧制力作为核心监控指标：当第一道轧机测得的轧制力超过1200kN时，应立即自动降低轧制速度至15m/min或减小压下量，防止轧辊因过载而发热变形；若压下量过大导致金属流动受阻，需通过调整轧辊转速差（即速度差）来改善金属的剪切流动方向。针对深宽比大于1.5的长条材轧制，需重点关注“托辊张力平衡”问题，即第一道轧机出口张力与第二道入口张力的差值应控制在50N以内，否则会导致板材在传输过程中出现波浪状