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轮胎制造与质量标准手册（执行版）

第1章轮胎制造工艺流程概述

1.1轮胎生产的基本流程

轮胎生产的起始阶段是原料预处理，首先需对橡胶、炭黑、钢丝帘布等原材料进行干燥、粉碎和筛分，确保粒度符合配方要求。例如，生胶的含水率必须控制在0.5%以内，否则会影响硫化胶的物理性能；炭黑需过200目筛，以确保分散均匀性。进入模压工序时，生胶在模具中经高温高压硫化成型，此时胶料粘度降低，产生气泡和杂质。需通过真空脱气装置排出空气，防止成品出现鼓泡缺陷。

成型后的半成品需经过冷却定型，利用模具支撑使胎体保持形状，同时通过冷却水带走多余热量，防止变形。定型后的胎体需进行初步包装，防止运输途中受潮。胎体经检验合格后，进入帘布层组装工序，将钢丝帘布、布帘布或织物层与胎体粘合。此步骤需严格控制粘合剂的用量和温度，确保层间结合牢固。胎体组装完成后，进入胎面胶层硫化工序，这是决定轮胎耐磨性和抓地力的关键步骤。硫化温度通常控制在180℃-190℃，时间需精确控制，避免过硫导致帘布层强度下降。

硫化后的半成品需进行初压和初定形，通过胎面胶层的压力使胎体平整，并初步消除气泡。初压压力一般需达到0.05-0.08MPa，确保轮胎外形饱满。

1.2主要工序划分与衔接

工序划分依据是工艺流程图的节点，将长链条切割为可独立管理的单元，如“模压-硫化-组装-检验”四大核心单元。