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镁合金压铸件真空压铸模具排气溢流系统设计与压射充型流场仿真

摘要

随着汽车轻量化和3C电子产品薄壁化趋势的加速，镁合金压铸件因其优异的比强度和电磁屏蔽性能，市场需求持续增长。然而，镁合金熔体在高速充型过程中极易发生卷气，导致铸件内部产生气孔缺陷，严重制约了其力学性能和耐压致密性。真空压铸技术是解决这一难题的有效途径，而排气溢流系统的设计直接决定了真空辅助的最终效果。

本文以某型汽车变速箱壳体镁合金压铸件为研究对象，针对其壁厚不均、结构复杂的特点，系统性地开展了真空压铸模具排气溢流系统设计与压射充型流场仿真研究。首先，基于铸件结构特征和材料热物理参数，完成了浇注系统的理论计算与三维建模。其次，设计了包含波浪形排气槽、多级溢流槽和真空阀联动机构的高效排气溢流结构，旨在实现型腔的快速抽真空与熔体前端气体的有序排出。随后，利用AnyCasting仿真平台，对不同真空度、压射速度和浇注温度下的充型过程进行了多组元流场仿真，定量分析了卷气分布、氧化膜形成及困气位置。

仿真结果表明，优化后的排气溢流系统使型腔内部卷气量降低了67.3%，铸件致密度显著提升。通过正交试验优化，确定了最优工艺参数组合：压射速度为4.5m/s，浇注温度为680℃，型腔真空度为5kPa。本研究为高致密性镁合金压铸件的模具设计提供了理论依据和工程参考。

第一章绪论

1.1研究背景

在“双碳”目标驱动下