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检验基础知识

一、检验的核心定位与基本原则

检验是质量管控闭环中唯一具备“判定权”的关口，所有操作偏差最终都会转化为批量质量损失或客户投诉，没有模糊空间。

检验的本质不是“挑出坏件”，而是通过测量、试验、比对，判定来料、过程产品、成品是否符合规定要求，同时为质量改进提供可追溯的量化数据。所有检验活动必须严格遵守以下原则：

1.三不原则

■不接收不良：上道工序/供应商转来的产品，首先核查随工单的检验签章、批次信息，无有效检验标识的10分钟内退回对接环节，严禁直接上线或入库。

■不制造不良：检验过程中发现工装偏差、量具失准、工艺参数漂移时，立即叫停生产作业，报班组长或工艺人员处置，严禁凑数赶工完成检验任务。

■不流出不良：经判定不合格的产品，2小时内放入指定红色不合格品区并粘贴标识，严禁与合格品混放、私自转序。

2.三按原则

检验判定的唯一有效依据为正式发布的最新版图纸、检验作业指导书（SIP）、客户书面特殊要求、经批准的限度样品。以下内容不得作为判定依据：生产人员的口头说明、个人过往经验、无书面审批的领导口头要求、其他批次的历史检验结果。

3.检验分类与触发规则

按检验阶段和覆盖范围，不同类型检验的触发时机、要求严格按以下规则执行，不得随意调整：

检验类型

触发时机

检验要求

漏检考核标准

来料检验（IQC）

物料到库后2小时内

按AQL抽样，关键特性全检

漏检导致上线停