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车间物料流转优化实施方案

作为在装配车间干了快十年的现场主管，我太清楚物料乱流转对生产的影响了。这两年我们车间订单结构从原来的大批量少品种，变成了多品种小批量，原来那套靠老员工记性、随便放料的老流转方式早就跟不上需求，大大小小的问题攒了一堆，光是上个月就因为物料找不着、发错料导致停线七次，累计耽误了十一个多小时的生产时间，工人跟着窝工，我们管理人员天天跟着救火，急得满头汗。那次在料堆里挖错了型号的注塑件，挖出来包装都压变形了，全车间二三十人等着我那两分钟，我就下定决心，必须把物料流转的问题彻彻底底理清楚，所以结合我们车间三个装配线、两百多个SKU的实际情况，我牵头跟仓库、生产一线的老员工聊了不下十次，攒出来这个优化实施方案，就是想把流转顺开，让大家干活少受罪，车间多提效。

1方案背景与优化目标

1.1方案优化背景

我们车间主要做中小型机电设备装配，原来订单稳定的时候，一个批量做半个多月，物料一次拉够放着也没事，基本没出过什么大问题。最近这几年客户需求变了，动不动就是几十台、十几台的小订单，两三天就要换一次生产型号，物料换得勤了，原来的流程漏洞就全出来了：我统计过，过去三个月，因为物料问题导致的停线累计26次，错发错装导致的返工有12次，光是原材料浪费就有两万多块，线边仓一半以上的空间堆着没用的呆滞料和余料，通道经常被物料堵得叉车都过不去，工人找个螺丝都要翻半天，一天下来光找料就