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五金加工车间管理方案

我在这个五金加工车间干了快十年，从一开始握不住车工扳手的学徒，到现在负责车间的日常管理，亲眼见过太多因为管理松散出的乱子：小到找个毛坯耽误大半天交期，大到操作违规伤了人，好好的设备因为没保养提前报废，好好的订单因为出了废品赔了违约金。这两年订单越来越多，原来那套“凭经验干活、靠自觉管理”的老路子完全走不通了，我跟车间里十几个老工人聊了快一个月，把大家反映的问题、想到的办法都攒起来，整理出了这套管理方案，核心不是为了管着大家，是为了让我们干活更顺心、环境更干净、安全更有保障，最后能多拿工资，让整个车间往好里走。

1方案总则

1.1编制背景与目标

我们车间目前有32台加工设备，涵盖数控车床、普通铣床、平面磨床、下料机一共四类，现有一线操作工人、检验员、辅助工一共46人，主要接各种非标五金结构件的加工订单，批量小、品种多，对管理的灵活性要求很高。在之前松散的管理模式下，我们一直存在几个突出的问题：一是现场混乱，原材料、在制品、废料到处堆，消防通道经常被堵，找工件平均每次要花15分钟以上，每天浪费的时间加起来能多干好几个活；二是安全隐患多，每年都有三到五起磕伤、夹手的小事故，还有过好几次差点出大事的险情；三是质量不稳定，废品率一直徘徊在4%左右，比同行业平均水平高了一倍，浪费了材料也耽误了交期；四是分配不公，干多干少、干好干坏拿的钱差不多，年轻人的积极性一直提不起