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铝合金铸造生产线智能化改造方案

（讨论稿·供立项与方案评审使用）

本方案针对现有铝合金铸造生产线在熔炼、浇注、造型、物流、检测与管理环节的自动化、数字化短板，提出以“数据驱动、少人化、质量可追溯”为核心的智能化改造总体思路。文中设备选型、投资金额为规划占位，最终以现场勘测与供应商报价为准。

一、项目背景与现状痛点

铝合金铸造广泛用于汽车轻量化、新能源三电壳体、通信结构件等领域。传统铸造生产线普遍存在人工依赖度高、质量波动大、能耗与物料损耗高、数据不透明等问题，具体表现为：

熔炼/保温环节：人工测温、凭经验控温与配料，成分波动大，烧损与能耗偏高。

浇注环节：人工或半自动化浇注，流量与温度一致性差，气孔、浇不足、冷隔等缺陷率高。

造型/制芯与搬运：人工下芯、合箱、搬运，劳动强度大，节拍不稳定。

检验环节：外观与尺寸靠人工目检，内部缺陷依赖抽检X光，漏检率高、反馈滞后。

管理环节：设备状态、工艺参数、能耗数据分散，缺乏实时监控与质量追溯，异常响应慢。

二、改造目标与原则

（一）改造目标

维度

现状（示意）

改造目标

人员

关键工位人工操作

关键工序少人化/无人化，单线定员下降30%–50%

铸件废品率

以人工经验控制

综合废品率下降20%以上

生产节拍

波动大

节拍稳定，OEE（设备综合效率）提升15%以上

能耗

粗放计量

单位铸件能耗下降10%以上，能耗分项可追溯