饲料分级和混合不均.ppt

饲料分级和混合不均 控制与预防 混合不均 饲料样品中的一种或几种原料与混合机中饲料的混合比例不一致 饲料样品与生产配料单或配方单上要求的配合比例不一致 如何纠正混合不均现象 调整混合机(搅拌螺带) 更换混合机磨损部件(桨叶) 调整原料和添加剂进入混合机的顺序 检查并调校计量秤精度，检查工作人员的操作和混合机卸料门的关闭情况 什么是分级? 不同颗粒直径的同种原料彼此分开 混合饲料中的一种或几种原料与其余原料分开 分级可能发生在饲料加工过程的许多环节 在加工过程中，有时会发生重复混合现象 分级 不同形状的原料颗粒 不同直径的原料颗粒 不同密度的原料颗粒 混合不均 –立式混合机 设计缺陷导致混合不均 设计导致达到混合均匀的时间较长 混合时间不够 混合不均- 卧式混合机 设计导致混合不均匀或达到混合均匀的时间过长 过载导致混合机顶部形成非混合层 混合时间不够 搅拌叶片的设计导致饲料不能完全被移到混合区域 卧式混合机 搅拌螺带与混合机筒壁的间隙过大，导致部分饲料处于相对静止状态 静电吸附 导致分级的原因 混合机缓冲料仓 饲料从混合机自由落下时分级 空气压力导致分级 机器或设备震动 静电吸附 饲料输送器 在斗提卸料出口发生分级 在沙克龙闭风器发生分级 从闭风器到料仓自由下落时发生分级 饲料堆积的坡度较大导致分级 储存, 打包和成品料仓 饲料在下落的过程中由于空气的作用导致分级 饲料在卸料时形成烟囱状通道导致分级 机器或设备震动 静电吸附 除尘系统 尤其在空气流速较高时，较细的粉料容易被吹走 收集的粉尘不能完全均匀混入饲料中 防止分级的发生 把饲料原料粉碎成尺寸均匀的颗粒 尽可能把饲料加工成形状均匀的颗粒 如果饲料颗粒形状或尺寸均匀，可以使用油脂或糖蜜来粘结饲料 通过粘结手段来克服不同饲料密度的差异 如何检查发现分级或混合不均匀 从混合机中取样 使用化学物质、颜色示踪物或显微镜分析等手段来检查 从袋装或散装饲料中取样 分析样品中盐的含量 几乎所有的饲料配方中都添加食盐 饲料中盐的浓度高于其它饲料原料 变异系数 ----5 to 10% 混合机效率检测 选择示踪物---锰或锌 按照正常程序向混合机中装载饲料原料 最后添加示踪物 按照正常混合时间进行混合后，把饲料从混合机中卸出 记录准确的混合时间 混合机效率检测 从尽可能接近混合机的地方至少取10个饲料样 在混合机卸出的头50公斤饲料中取第一个样品，在最后卸出的50公斤饲料中取最后一个样品，其余样品按照正常卸料间隔取样 取200克样品并贴上标签 混合机效率检测 计算样品的平均值、标准差和变异系数 如果混合机经检测发现达不到标准，应该重复进行一次检测 采取纠正行动 药 物 残 留 控制和预防 什么是药物残留? 药物残留是一种污染的形式，它从一种应该含有该药物的饲料中进入到另外一种不应该含有该药物的饲料中 通常发生在生产加药饲料后的一批饲料中 样品---莫能菌素, 磺胺药物 药物残留的来源 粉尘返回生产系统的时间滞后 药物和载体被除尘系统过量吸走 静电或潮湿导致残留 混合机中饲料残留 混合机筒壁和搅拌叶片上发生粘结 混合机卸料门漏料(门关闭不严) 缓冲仓中的饲料不能完全排空 药物残留的来源 饲料在斗提畚斗和机座或其它输送器中残留 料仓结拱或残留 料仓编号记录错误 散装卡车或打包设备中不能完全排空饲料或出现结拱和残留 如何减少或防止药物残留 一旦知道残留的来源，就应该立即采取纠正行动 调校设备 修理和重新设计设备 改造整个生产系统 “冲洗”生产系统，分开并安全储存“冲洗”料 制定生产计划 良好和安全的生产管理要求把添加同种药物的饲料安排在一起生产 先生产含高浓度药物的饲料，最后生产最低浓度的同类加药饲料 然后生产不加药的同种动物饲料 制定生产计划 考虑使用不同生产线来生产加药饲料 在每班生产的最后或在周末安排生产加药饲料，以便可以在下个生产班次开始前可以清理干净设备 对饲料的储存、标签和废料处理要有明确的操作说明 人为失误 定期核查药物的库存和实际使用量 ( 保存记录) 随机取样并分析加药饲料 监督生产记录 对袋装药物进行计量和记录 每天调校药物计量秤 药物储存室由一个人专门负责管理 一些常用的药物残留纠正措施 给设备安装接地线防止产生静电吸附 购买不产生静电的预混料 使用液体和油脂控制粉尘 安装震荡器解决饲料堆积问题 生产加药饲料后收集并处理回收的粉尘 纠正行动 调整混合机的搅拌叶片或螺带 安装空气清洁装置 改造卸料口减少残留 在混合机装载1/2到3/4的饲料时添加药物 在设备操作手册中查看出现问题的环节 纠正行动 清洗混合机、搅拌机和颗粒机环模 调整干燥器和冷却器，以便能够尽量排空其中的饲料 制定合理的生产计划 建立打包仓和卡车的清洁程序 培训和监督职员 *