什么是TPM.pptVIP

TPM的起源 故障维修制 预防维修制 生产维修制 全员生产维修制 人的素质和设备的素质 操作人员应具备自主保养能力。 维修人员应具备保养机电一体化设备的能力。 生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。 所有人员应具有工作热情和干劲。 改善现有设备，提高综合效率。 实现新设备的LCC设计和垂直提高。 TPM的无形效果 彻底的自主管理，即人人做到“自己的设备自己保养” 实现故障为0，废品为0，充满事业必定成功的自信心 保持车间的清洁、明亮，不存在丝毫油污、切屑和灰尘 给参观人员以良好的企业形象 慢性损耗发生的原因 不知道发生慢性损耗或认为某种程度损耗是不得已而放任之 知道发生： 1.采取措施未见效 2.生产忙，只作应急措施，未采取根本性解决措施 3.知道发生慢性损耗，但对损耗程度未予注意而未采取措施 4.责任心不强 慢性损耗对策的推进方法 彻底解析对象 修整管理上应具备的要素 将各要素的缺陷表面化 初期清扫 初期清扫的含义：以设备为中心彻底清扫灰尘 初期清扫的意义：通过清扫设备发现设备的问题和缺陷 如果不除掉灰尘、垃圾、异物就会导致设备故障 用手摸、用眼看，就能容易地发现异常 如果加油不充足，也会带来很大的损失 螺栓松动会导致故障 综合检查—培训如何进行维护保养 列举综合检查项目 准备教材、制定教育培训计划 对领导进行培训 对操作人员传达培训 学习后再实践（实施综合检查） 推进目视管理 自主检查—小组自己组织维护保养 自主检查要求操作人员 掌握设备的综合知识 明确设备和质量的关系 会进行故障及次品分析 自主检查基准： 符合各设备的运转、保养基准 检查周期 检查时间 整理、整顿—标准化和维持管理、工作现场干净有序 目标： 明确管理对象 确定管理基准 遵守管理基准 各种工具和仪器都有其固定的位置，不会因找工具而耽误时间。 个别改善的开展方法 TPM五大支柱和质量保证的关系 结果管理和要因管理 开展质量保证的七个步骤 把握现状：实施质量的实际情况调查，划分层次；检查加工条件、作业条件的实际情况 第一次不正常的修复：对原因清楚的不良现象和偏离基准的条件实施改善对策 分析慢性不良的要因：分析原因不明的不良的要因；PM分析对设备有关的慢性不良进行分析时有效果 消除慢性不良的原因：对PM分析中的出的不良因素、不正常因素实施对策；争取消除慢性不良 设定无不良品的条件：整理出质量保证矩阵表；作为检查项目，追加在自主保养、专门检修的基准中 管理无不良品的条件：按照检查基准实施检查；对检查结果进行倾向管理，在发生异常前修复不正常 改善无不良品的条件：修改检查方法、检查周期、检查结果、判断基准；改善成更有效的无不良品的条件 把握现状的六个步骤 整理出各层次的不良状态 划分不良状态的影响力、频率、重要性的档次和整理现行的质量管理方法。 现在发生的不良状态用直方图表示 注意调查各不良状态中设备的运转、作业条件、工人的标准作业与实际作业的差异 从影响力、发生频率出发对重要的工艺/设备的质量特性的误差和加工能力进行调查 制订今后发生不良时的数据收集方法并加以实施 PM分析的七个步骤 查明现象 对现象进行物理解析 整理出现象的促成条件 整理出4M的关联性 探讨调查方法，决定调查步骤 归纳出不正常的项目 制订改善方案 TPM的起源： 1. 故障维修制：50年代产生于美国，其基本准则是”只在设备发生故障后才进行维修“，由机修组负责设备维修，操作者不参与。 随着企业的发展，工厂短期内必须完成大量定单，生产过程自动化程度提高，促使维修工人的比例提高，设备故障造成废品率提高，于是产生了预防维修制。 2. 预防维修制：产生于50年代的美国，然后引进到日本，其基本准则是“对设备加强监控，在故障发生前就更换故障件”。这种制度也没有让操作者参与。 预防维修制的缺点：过剩维修或维修不足。于是在60年代产生了生产维修制。 3. 生产维修制：产生于美国，然后引进到日本。通过对设备进行日常保养、事后保养、预防维修、改善保养、维修预防，提高设备的可靠性、维修性，改进设备设计制造质量，但该保养方法仍没有让操作者参与。 70年代日本将生产维修制演变为全员生产维修制。 4. 全员生产维修制产生于70年代，该制度鼓励全员参与，系统包含了生产维修制和预防维修制中的优点，同时通过对操作者的培训，充分利用操作者的技能，由操作者对设备的一般故障进行维修。 达到TPM的目的必须开展以下8项活动： 1. 提高设备效率化所做的个别改善（生产效率的极限化——降低效率损耗） 2. 自主保养体制的形成（以运转部门为中心，以7个步骤展开） 3. 保养部门计划体制的形成（保养部门） 4. 运转、保养的技能教育训练（人员培训部门） 5. 设备初期管理体制的形成