设备规划.ppt

第六章 設備規劃 設施規劃之意義 設施規劃之目的 建立廠內各活動間相互關係，使整個作業更為流暢。 設施規劃原則 1.總體整合最佳化原則 2.移動最少原則 3.流程化原則 4.空間利用原則 5.滿足感與安全性原則 6.彈性原則 工廠佈置規劃 1.? 第I階段：廠址選擇。 2.? 第II階段：全盤佈置規劃。 3.? 第III階段：細部佈置規劃。 4. 第IV階段：建廠設置。 佈置規劃各階段與所需資訊詳細程度 廠址選擇的分析技術 1.損益平衡分析法（Break-even point analysis） 2.因素分析法 3.因次分析法（Dimensional analysis） 4.運輪模型（Transportation models） 廠址損益平衡分析圖 因素分析法步驟 1.? 將認為重要或顯著影響廠址選擇的問題因素列記出來。 2.? 衡量這些因素間之相對重要性並給予不同的權數Weight）。 3.? 一次就一個因素評估各候選廠址並給予一個評估值。 4. 計算各加權評估值並比較各候選廠址之合計數值。 因次分析法（Dimensional analysis） ??? 運輪模型（Transportation models） 1.西北角法 2. Vogels近似法 3.最低成本法 4.最佳解測試 系統化佈置規劃觀念 以組織化方式指導佈置規劃，目的在於有效節省時間，獲得最佳佈置方案 SLP之概略圖 系統化的佈置規劃 P-Q曲線圖 工廠佈置類型 1.功能式佈置 2.產品式佈置 3.固定位置佈置 4.群組佈置 功能式佈置 產品式佈置 固定位置佈置 零件分類成群組佈置之概念圖? 接近度評估 繪製活動關係圖之工作底表 方塊模片 完成的方塊模片 Muther 所發展之活動關係圖 細部佈置規劃  生產線平衡（Line balancing） 由於基本單位工作時間大多均為時很短，一個工人若只有指定一項工作並不切實際，所以有些作業應合併操作或集中處理加以指派形成工作站，這個過程就是生產線平衡。 生產線平衡之目的 希望在相同時間內，完成工作組的分配，以減低生產線上機器及人員的閒置時間，使人力及設備能獲得高度使用。 物料搬運（Material handling ) 為移動、運送與重新擺置物料、產品、零件、物品等作業。簡單說就是搬運物料，可從組成搬運的五項要素，即移動、時間、地點、數量與空間加以定義說明。 狹義之物料搬運 原物料搬運至工廠，送交生產、加工部門製造為成品，以及最後交運出廠時之儲存、裝運及發貨等工作，也就是廠內或廠間運輸。 廣義之物料搬運 物料流程形式 1.直線式 2.雙線式 3.鋸齒形或Z形（Zig-Zag） 4. U形 5.環形法 6.奇角形排列法 部門間或區域間移動的基本物料搬運系統 流動頻率－距離與移動系統間之關係 流動頻率/距離與搬運設備關聯圖 供應商 原物料 零配件 組件 接受 儲存 倉儲 裝載 配銷 客戶 造工配裝 製加裝包 進廠運輸 廠內搬運(或稱廠間搬運) 出廠運輸 ?? ?? ? ?? 　?　?　?　? 　???　?? ? ??????? ? 　　　　　　　 ? 　　　　　　　 ? ??????? ? A B C D 直 接 系 統 直 接 間 接 (1)直接系統 物料由起點到終點以最短的距動移動。 流量很高而距離短時，尤其是物料較特殊且時急迫時，此一系統是最經 濟的搬運方法。 (2)通路系統 統合不同的材料按相同的路線移動。 當流量不很高，距離較長，尤其是廠房佈置不規則或分散時，則此一系 統是最經濟的搬運方法。 例如:電子裝配工廠。 (3)中央系統 材料由原點移到中央分類區(或發送區域)再移往終點。 當流量很低，距離很長，尤其是廠方區域是方型或控制極為重要時，則 此一系統是較經濟的搬運方法。 例如:機械工廠。 B A C D 中 央 系 統 B A D C 通 路 系 統 工業工程與管理 * 任何生產系統要能達到預期的生產目標，必須將生產相關因素作最有效率的設置安排 Ⅰ廠址選擇 Ⅱ整體佈置 Ⅳ建廠設置 Ⅲ細部佈置 時間 資訊詳細程度 金額 銷售量 Q 攸關數量範圍