电子材料有限公司精益生产管理-看板管理( 88页).pptVIP

精益生产年鉴表 Lean生产模式年表 1987年通用弗雷明汉厂、丰田高冈厂和新联公司弗里蒙特厂对比 精益竞争策略 精益管理带来的竞争优势 改善（Kaizen）-“让我们作得更好” 以客户为导向的精益价值流分析 原则1：确定价值－ 精益思想的关键出发点 原则2：识别价值流 价值流分析 过量生产（最糟糕的浪费之一） 过量生产（最糟糕的浪费之一） 输送 工艺处理的浪费 多余的动作 产品质量引起的浪费 如何测量生产过程中的浪费 工业工程的ECRS改进 原则3:流动 “一个流”－在节拍时间内每个操作发生并且只发生一次 原则4:拉动 原则5:追求尽善尽美 设计未来价值流时的关键问题 2.1 敏捷化的计划－物流管理 推进式管理模式 由一个计划控制中心按照产品生产工艺流程，通过预测计算物料的需求量和各个生产阶段对应的物产前置期，确定原材料、零部件和产品的投入产出计划，向相关车间或工序以及供应商发出生产和订货指令。各个生产车间和工序以及供应商，按计划安排进行生产，把加工完的零部件送到后续车间和工序，并将实际完成情况反馈到计划部门；生产多少，就送出多少，通过“送料制”，最终产品逐渐形成。计划信息流同向指导推动物流，这种方式称为推进式管理模式（PUSH SYSTEM）。其典型的先进代表为MRP 拉动式管理模式 看板—拉动的工具 看板的初步概念 看板的形式 看板管理的种类 看板管理的实践应用及效果 2.2 柔性生产支持系统 2.2.2 人员柔性 多技能培训计划 2.2.3 柔性布置 工厂（厂区、车间）布置基本形式 布局优化原则 总结：成组（单元）设计 Single Minute Exchange of Die Traditional Setup Practices 面对挑战 如何实施SMED？ 2.3.1 全面质量管理 2.3.2 Six Sigma/Lean Manufacturing的收益 6σ的起源99.9%合格率意味着﹍ 6σ的管理意义 旧与新质量观对比 2.3.3 差错预防（Poka Yoke) 差错预防 差错预防 差错预防？ 差错预防 差错预防 差错预防 5种实现POKA-YOKE的工具 衡量设备与维修效率 综合设备效率（OEE） 综合设备效率（OEE） 什么是TPM TPM基本思想 实施TPM的意义及目标 TPM的五大支柱 3.3 自主维修的目标 维修任务的重新划分┈实施自主维修 5S的效果可以归纳为另外5S-Sales（最佳推销员）-Savings（成本管家）-safety,Health and Environment（安全监督员） -Standardization（标准化推动官） -Satisfaction（全面满意） 创建目视管理的工作环境 目视化管理 目视控制的工具和方法 目视控制的工具和方法 降低制品成本 小组讨论差错预防装置 从漏装零件开始 ?对零件的供应进行监控-仅提供某种产品所需要的零件，使用这些零件就不会出现零件就不会出现漏装问题-数量控制，对零件进行计数，使需要的零件与供应的零件数量相等?传感器-使用光电传感器检测装置，只有正确的零件才允许选择（否则，或者关闭零件箱，或者报警提示）-行程开关检测装置，只有正确的零件才允许被选择?改进设计-取消（减少）零件 人为错误均是由于疏忽造成的，POKA-YOKE装置帮助我们避免不良的出现，于人为疏忽出现亦可以避免，POKA-YOKE帮助我们将质量全面融入整个作业流程，下面列举了5个例子以展示POKA-YOKE监测和避免由人为错误造成的不良 不同尺寸的定位销钉 错误检测报警装置 限位开关 计数器 检查表 OEE（%）=设备开动率×操作效率×质量效率表 受制于法律、政策、公司制度等 但合理的预防保养计划提高时间利用率 设备利用率越高，操作人员就有越多时间开动机器 设备利用率低的主要原因是设备损坏、修理、调整、待修、等待备件…… 操作效率高低决定生产操作的能力，操作效率越高，单位时间内的产量越高 造成操作效率低的原因有小停机、缺少操作人员、降低速度、机器空位等 质量效率就是投入产出率 时间利用率 设备开动率 操作效率 质量效率 开机时间=总的工作时间-计划停机时间 计划停机时间=休息+5S+集会+预防维护+培训等 作业时间=开机时间-所有非计划内的停机时间 设备开动率=作业时间÷开机时间 操作效率=（单个产品的标准生产时间×总的生产数量）÷作业时间 质量效率=（总生产数量-总次品数量）÷总生产数量 总次品数量=报废品+返工品+拒收+退货 　　TPM是TotalＰroductive Maintenance的缩写形式，既全面效率维修，它是一个通过全员参与维修活动，并以提高设备利用率为目的的改进系统。 全面指的是：全员参加的设备改进