7s推行实务：卓越的现场管理.docVIP

卓越的现场管理：8s推行实务 现场管理落后的主要表现 1．现场生产秩序混乱 2．现场到处存在浪费现象 3．现场环境“脏、乱、差” 4．现场人员的素质有待提高 我国企业管理水平还比较落后的表现 1，环境差 2，浪费严重 3，责任不明 班组长行为规范 五干 干什么 怎么干 什么时间干 按什么路线干 干到什么程度 五按 按程序 按路线 按时间 按标准 按指令操作 行为规范的实施意义 实行岗位规范化操作是现代化大生产的客观要求 企业拥有较复杂的技术装备 现代工业企业具有高度分工与协作 生产过程具有高度的连续性 岗位规范化操作是公平竞争的要求 是提高班组长素质的必由之路 是提高劳动生产率的要求 提问：在生产过程中，经常会遇到哪些问题？ 没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走；最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。 7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。1、改善和提高企业形象。 　　2、提高生产效率。 　　3、改善零件在库周转率。 　　4、减少故障，保障品质。 　　5、保证企业安全生产。 　　6、降低生产成本。 　　7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。 8、缩短作业周期，确保交货期。 1、亏损为零 　　2、不良为零 　　3、浪费为零 　　4、故障为零 　　5、事故为零 　　6、投诉为零 （一）整理 　　定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ● 腾出空间，空间活用 ● 防止误用、误送 ● 塑造清爽的工作场所就是彻底的把要与不要的人、事、物分开，区分清楚，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：！ 整理的目的是：增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，物流畅通提高工作效率；防止误用消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。（二）整顿 　　 （一）A状态 即人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。 （二）B状态 即人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。 （三）C状态 人与物失去联系的状态。 场所状态 1．A状态：良好状态 2．B状态：需要改善的状态 3．C状态：需彻底改造的状态 信息媒介的要求 ①场所标志清楚； ②场所设有定置图； ③位置台账齐全； ④存放物的序号、编号齐备； ⑤信息标准化。 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的