[合同协议]测量系统分析白色板面.pptVIP

20.08.2003 Ⅱ.判断数据中是否存在粗大误差造成的异常数据 现采用“3σ原则检验法” 经计算测量数据的平均值； 则 现全部测量数据均落入[7.961,7.979]区间内，没有异常数据。 测量仪器分辨率（测量仪器的分辨率必须小于或等于规范或过程误差的10%） 测量仪器分辨率可定义为测量仪器能够读取的最小测量单位。 看看下面的部件A和部件B，它们的长度非常相似。测量分辨率描述了测量仪器分辨两个部件的测量值之间的差异的能力。 ③建议可视分辨率 a)分辨率应高于过程变差和公差带两者中精度较高者； b)可视分辨率≤ 其中：6σ—过程变差 ④不足的分辨率在测量系统极差控制图上的表现 a)图中只有1-3种数值极差值在控制限内； b)图中有4种数值的极差值在控制限内，但多于1/4的极差=0 ⑥数据分级 ndc( number of distinct C) ● 测量系统可靠的辨别的分级数 ndc=1.41（PV/GRR） ndc取整且应大于5 其中：PV是零件变差，GRR是测量系统的变差 PV=Rp×K3 其中：Rp为零件极差的均值；K3=1/d2* d2*是用极差Rp估计标准值差PV的系数，见下表 计算 n 个读数的均值 计算可重复性标准偏差 确定偏倚的 t 统计量 可接受偏倚水平 偏倚研究数据 偏倚研究直方图 偏倚研究—偏倚研究分析 (2)计算零件间变差 在测量系统能检测出零件间变差的基础上，可按下列步骤计算零件间变差。 ①先计算K个均值的极差Rp 式中 ②再计算零件间的标准差σp和变差PV σp=RP/d2*，PV=5.15 σp 式中d2*在表5-2中给出,它取决于零件总数m和g(这里g=1，因只有一个极差计算)。 （2）计算零件间的变差 为计算表5-3中零件间变差，通过平均所有操作者对每一个样本的测量值来计算每一个零件的样本平均值。 注意：本例是检测不出零件间变差的，此处的计算只起演示作用。 在这个例子中,零件1至5的平均值分别为217.3，217.3, 216.0，213.0，219.2。 这样就可得出： ①样本平均值极差Rp=219.2-213.0=6.2 ②零件间标准差σp=Rp/d2*=6.2/2.48=2.50 注：d2*在表5-2中给出，它取决于零件总数(m=5)和g(g=1)。 ③零件间变差PV=5.15σp=5.15×2.50=12.8 ③　方差平衡公式： 其中： 是测量数据总方差 是被测零件数据方差 是测量系统方差 在本例中: PV=12.8 AV=1.08 EV=7.5 因此 TV2=12.82+1.082+7.52 =163.8+1.2+56.3 =221.3 TV=14.9 %RR= =0.57×%=57 ④　%RR ● 量RR在总变差TV中所占百分比记为%RR，即 ● %RR是评价测量系统能否被接受使用的重要指数 ● 美国一些大公司将%RR划分为三等： ● 当%RR＜10%时——则判断：测量系统可以接受； ● 当10%≤ %RR ≤30%——则判断：测量系统为模糊 区域。（要考虑：测量系统的重要性、成本、维修费 综合判断。） ● 当%RR ＞30%——判断：测量系统不能接受，应 改进。 在本例中: %RR =0.57×%=57 不能接受 量具重复性和再现性报告——包括零件内变差 总变差（TV） 0.3146 10 0.3249 9 0.3375 8 0.3534 7 0.3742 6 0.4030 5 0.4467 4 0.5231 3 零件变差（PV） 重复性和再现性（GRR） 再现性－评价人变差（AV） n = 零件数 r = 实验次数 重复性－设备变差（EV） % 总变差 （TV） 测量单元分析 量具类型： 规范： 完成人： 量具号： 特性： 日期： 量具名称： 零件号和名称： 0.5908 3 0.8862 2 K1 试验 0.5231 0.7071 K2 3 2 评价人 0.7071 2 K3 零件 5、稳定性（Stability）（飘移） ① 区分两种稳定性 a、随时间变化，