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第九章 物料搬運系統 目錄 9.1物料搬運 9.2搬運設計的原則 9.3 作業動線規劃 9.4 單元負載 9.5 物料搬運設備之探討 9.1.1物料搬運系統的意義 物料搬運即是將不同形態之散裝，包裝或整體之原料、半成品或成品，在平面或垂直方向提起、放下或移動，使物料能適時、適量移至適當的位置或場所存放。 9.1.2物料搬運的重要性 物料搬運無論從經濟、企業管理或物流觀點上，均佔極重要之地位。 如有良好之搬運設備與系統，必可獲致下列之各項利益： 搬運次數減少，可減少搬運成本。 有效的搬運作用，可減少生產操作時間。 搬運中之物料或產品損耗，大為減少，可降低物流總成本。 倉庫之存貨量因之減少，資金積壓亦少。 避免工人過分操勞而發生意外危險。 每一單位之工廠面積，平均產量增加，且空間得以充分利 用，同時能與工廠或倉庫之佈置密切配合。 由於物料及產品之適時供應及人力之節省，使生產力及顧客 服務水準大為提高。 9.1.3物料搬運的流程要素 移動（Movement） 時間（Time） 數量（Quantity） 空間（Space） 位置（Place） 9.2搬運設計的原則 物料搬運系統設計的主要目的是： 透過有效率的搬運方式以降低物料搬運成本，及降低生產成本。 增加物流的效率，確保適時適地使用物料。 改善工場安全和工作狀況。 改善設施使用效率。 改善製造程序。 增加生產力。 9.2.1搬運的影響因素 物品搬運過程的效率基本上受到下列因素影響： 搬運設備及系統 搬運時間 搬運數量 空間的大小 倉儲位置 9.2.2搬運效率化的原則 單位裝載化(Unit Load)原則 設備經常使用(Equipment in Motion)的原則 搬運平衡(Balanced Handling)的原則 現場布置(Plant Layout)的原則 機械化(Mechanization)的原則 標準化(Standardization)的原則 安全(Safety)的原則： 流程(Flow of Materials)的原則 水平直線(The Straight)的原則 彈性(Flexibility)的原則 搬運簡單(Purity)的原則 最小操作(Least Handling)的原則 活性(Live Load)的原則 空間活用(Space Saving)的原則 死重率(Dead Weight)降低的原則 重力(The Gravity)利用的原則 預防保養(Preventive Maintenance)的原則 廢棄(The Obsolete)的原則 9.3 作業動線規劃 直線式 雙直線式 鋸齒型（或S型） U型 分流式 集中式 作業動線規劃--直線式 作業動線規劃--雙直線式 作業動線規劃--鋸齒型（或S型） 作業動線規劃 --U型 作業動線規劃--分流式 作業動線規劃--集中式 9.4 單元負載 「一堆零組件或散裝物料，可安排聚集在一起，當成一次搬運移動標的物的最大負載量，該一負載量及是單元負載」。 有時任何單一物件〈非眾多物件之集合〉，若其體積或重量太大，一次僅能搬運處理一件，也被稱為單元負載，此皆係以搬運設備一次搬運之物件範圍為單位負載之定義。 9.5.1物料搬運設備之分類 物料搬運設備的種類相當多，一般之分類可分為單位搬運備（unit handling movement）及散裝貨搬運設備（bulk movement）兩大類 。 9.5.1物料搬運設備之分類 9.5.2常見物料搬運設備的基本介紹 搬運設備以搬運車輛為主，可分為兩大系列： 重負載較長距離搬運之堆高車輛系列。 以舉升高度區分，主要可分為低舉升高度的托板車及高舉升高度的堆高機二種 如以操作員的操作方式區分，則可分為步行式及坐立式兩大類 輕負載較短距離搬運之推車系列。 手推車分類以其用途及負荷能力來分類，一般分為二輪手推車、多輪手推車、籠車等三種。 9.5.3 無人工廠與自動化搬運 在目前現代化的工廠，物料搬運系統與物料需求計劃（MRP），可連接電腦輔助設計（CAD）以及電腦輔助生產製造（CAM）二者，使成為一整體之自動化工廠，即所謂 「無人工廠」。 9.5.3 無人工廠與自動化搬運 無人工廠 通常無人工廠的作業情況如下：首先由工人執行機械保養工作以及物料驗收工作，待一切就緒，則由電腦指揮物料搬運系統至自動倉庫取料，交給無人搬運車（AGV），再由AGV轉送至電腦控制之工具機加工，而後AGV再將半成品取出，放回物料搬運系統，以待送至下一加工站。如此反覆循環，直至加工完畢。 9.5.3 無人工廠與自動化搬運 無人搬運車輛系統（Automatic Guided-Vehicle Syste