汽车制造工艺学课件：尺寸链原理及应用.pptVIP

T’d T’D 2.装配时，同颜色的活塞销和销孔（即对应组）装配在一起。例：红色组的销和红色组的销孔，将它们放在一起装配。 组别 活塞销直径 活塞销孔直径 配 合 情 况 最小过盈 最大过盈 标志颜色 1 2 3 4 0.0025 0.0075 0.0025 0.0025 0.0025 0.0075 0.0075 0.0075 分组选择装配法的总结： （1）分组选择装配法是将零件的制造公差适当放宽到经济可行的程度——扩大公差。 （2）零件制造合格后，对其进行测量和分组，分组数等于公差扩大的倍数——分组。 （3）装配时，在对应组内进行装配。 活塞销与活塞销孔的分组尺寸 1）配合件的表面粗糙度、形位公差须保持原设计要求，不能随着公差的放大而降低粗糙度的要求和放大形位公差。 2）配合件的公差应相等，公差要向同方向增大，增大的倍数应等于分组数。 注意点 3）为保证零件分组后装配时各组数量相匹配，应使配合件的尺寸分布为相同的对称分布（如正态分布）。 选择装配法 4）分组数不宜过多，零件尺寸公差只要放大到经济加工精度即可，否则会因零件的测量、分类、保管工作量增加而使生产组织复杂，造成生产的混乱。 1 2 3 4 1 2 3 4 三、修配装配法 修配装配法是在装配过程中，修去某配合件的预留量，以消除其积累误差，使配合零件达到规定的装配精度的方法。 尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过直接改变尺寸链中某一预定的组成环（修配环）尺寸的方法来保证装配精度。 由于对这一组成环的修配是为补偿其他各组成环的累积误差，故又称补偿环。这种方法的关键问题是确定修配环及修配环在加工时的实际尺寸，使修配时有足够的、而且是最小的修配量。 A3 A2 A1 A0 1—主轴箱 2—尾座 3—底板 4—床身 1 2 3 4 例：在普通车床的装配中，前、后顶尖的不等高严格控制在0～0.06mm的范围内，且只允许后顶尖比前顶尖高。 A0 A1 A23 A0 A1 A3 A2 A0 A1 A23 ◆选择修配环： 选择尾架底板的底面为修刮表面比较方便，故A23为修配环。 ◆根据经济加工精度，确定各组成环的制造公差及偏差位置： 对于A1尺寸，可考虑其公差值作双向对称分布，即： 对于A23尺寸，其基本尺寸为： A23 =46+156=202 （经济制造精度） 从尺寸链可以看出：当修配环 A23被修配后（尺寸变小），封闭环实际尺寸 也将变小——注意所修配的面。 思考： 变小是否意味着尾架套孔的轴心线相对于主轴锥孔轴心线越来越低？ A0 A1 A23 由于A23是修配环，所以，其偏差位置要通过计算来确定 。 答案是肯定的！ 当然，还需明确：装配精度要求要满足。因此，A23的偏差位置确定则需依据实际封闭环的位置。 如果封闭环要求的位置与实际位置对比出现这样的情况： T0 A0max A0min 封闭环要 求的位置 修刮可 合格。 封闭环的 实际位置 只有封闭环的尺寸 处于这一范围才合格 不合格，也 不可修刮。 T0 A0max A0min 封闭环要 求的位置 封闭环的 实际位置 A0max 当 已经小于封闭环的最小尺寸 时，如果再修刮，只能使封闭环的实际尺寸更加变小，无法达到装配精度了。故：应使封闭环的实际尺寸最小值恰好等于装配要求所规定的封闭环最小尺寸，此时因封闭环实际尺寸超差而需进 封闭环的 实际位置 T0 A0min 封闭环要 求的位置 修配的劳动量是最小的。 最小修配量的计算原则： 而 与修配尺寸链中各组成环的关系为： 封闭环误差实际值 T0 A0max A0min 封闭环误差规定值 已知：A0min= 0，A1max= 202.05 A0 A1 A23 此时，最大修配量为S为： 修配环的理论计算到此为止。在实际生产中，为了提高两装配表面联接时的接触刚度，还需进一步考虑底板底面在总装时的必须刮研量。 修配装配法 值得注意的是：在解算修配法装配尺寸链时，有另外一种情况，即在修配环被修配时，封闭环随之而变大，那么，只有当封闭环的实际尺寸小于封闭环所要求的尺寸时，才能通过修配来达到装配精度要求。如果封闭环的实际尺寸已大于所要求的尺寸了，则基本无法修配，故此时应根据封闭环实际尺寸的最大值 恰好等于装配要求所规定的封闭环最大尺寸 的关系来进行计算。 封闭环误差实际值 T0 A0max A0min 封闭环误差规定值 修配装配法 M A3 A0 A2 A1 压板