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第五章 机械制造质量分析与控制 加工精度包括三个方面： 尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。 位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合程度。 1、获得尺寸精度的方法： ⑴ 试切法： 通过试切 → 测量 → 调整→再试切…直到 被加工部分达到尺寸要求为止。 (2)定尺寸刀具法： 零件加工尺寸决定于刀具尺寸。 特点： ①尺寸精度决定于： a）刀具 的种类和精度； b）刀具的安装精度； c）机床的精度。 ②生产率较高，在孔加工中广泛使用。 应用：孔加工广泛使用。 2. 获得形状精度的方法 （1）轨迹法 （2）成形法 （3）展成法 3. 获得位置精度的方法 （1）根据工件加工过的表面进行找正的方法； （2）工件的位置精度由夹具来保证。 第二节 影响加工精度的因素及其分析 5.2.1 原始误差与加工误差 工艺系统—机械加工时，机床、夹具、 刀具和工件构成一个相互联系的统一系统。 原始误差—工艺系统中存在的各种误差。 原始误差（原因）— 加工误差（结果） 5.2.2 影响加工精度的因素 一、 原理误差—由于采用了近似的加工运动或 近似的刀具轮廓而产生的。 例: ①滚刀用阿基米德蜗杆代替渐开线蜗杆 （近似的刀具轮廓）； ②模数铣刀铣齿（近似的刀具轮廓）； ③用公制丝杆车蜗杆或英制螺纹。 （近似的加工运动） 二、机床误差 机床误差来自三方面： ①制造； ②安装；③磨损。 对加工误差影响大的机床误 差有三个部分： 1）主轴回转误差; 2）导轨误差; 3）传动链误差。 6、误差平均法 误差平均法是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。 　 如配合精度要求很高的轴和孔，常用对研的方法来达到。所谓对研，就是配偶件的轴和孔互为研具相对研磨。在研磨前有一定的研磨量，其本身的尺寸精度要求不高，在研磨过程中，配合表面相对研擦和磨损的过程，就是两者的误差相互比较和相互修正的过程。 二、加工误差的统计分析方法 实际分布曲线—对一批零件实际加工结果的统计曲线。 理论分布曲线—数理统计中的正态分布曲线（高斯曲线）。 1)实际分布曲线一批活塞销孔,图纸要求尺寸 ,对这批销孔精镗后,抽查100件,并按尺寸大小分组,每组的尺寸间隔为0.002mm 见列表6-3。 第四节 机械加工表面质量 一、表面质量的基本概念 1．表面层的几何形状特性 （1）表面粗糙度 它是指加工表面的微观几何形状误差。 表面粗糙度通常是由机械加工中切削刀具的运动轨迹所形成。 （2）表面波度 它是介于宏观几何形状误差与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差。 2．表面层物理机械性能 （1）表面层冷作硬化　表面冷作硬化是由于机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用，产生强烈的塑性变形，使金属的晶格被拉长、扭曲，甚至破坏而引起的。 （2）表面层金相组织的变化 磨削时约80%的热量将传给工件，所以磨削是一种典型的容易产生加工表面金相组织变化（磨削烧伤）的加工方法 （3）表面层残余应力　表面层残余应力是指工件经机械加工后，由于表面层组织发生形状或组织变化导致在表面层与基体材料的交界处产生互相平衡的内部应力。 二、表面质量对零件使用性能的影响 1．表面质量对零件耐磨性的影响 初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段 2．表面质量对零件疲劳强度的影响 零件由于疲劳而破坏都是从表面开始的，因此表面层的粗糙度对零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，由于表面上微观不平的凹谷处，容易形成应力集中，产生和加剧疲劳裂纹以致疲劳损坏。 加工纹路方向对疲劳强度的影响更大，如果刀痕与受力方向垂直，则疲劳强度将显著降低。 3．表面质量对零件耐腐蚀性的影响 零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值越大，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用