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烧 结 球 团 第 30 卷 　第 6 期 24 Sintering and Pelletizing 2005 年 12 月 采用变流量技术降低混匀料粒度偏析 1 1 2 王玉增 　顾英妮 　李建沛 ( 1 济南大学机械工程学院　2 济钢原料厂) 　　摘　要　为提高原料的混匀效果 ,采用了变流量技术降低混匀料的粒度偏析 ,建立了逐 层变流量堆料系统的数学模型 ,并在此基础上开发了控制系统。使用本系统后原料混匀效果 明显改善,混匀料质量提高 ,烧结产量和质量指标有了明显改善。 关键词　堆料　逐层变流量　数学模型 质量下降。为尽量减小堆料过程中粒度偏析 , 1 　前　言 必须使每层料的厚度大于 13 mm 。 济钢原料厂对原料混匀采用的是“配料 - 研究及实践表明 ,堆料层数对提高原料混 平铺 - 直取”工艺 , 即在预配料系统 ,利用圆盘 匀效果也非常重要。堆料层数要达到 400 层以 给料机按配比切取配料 ,配好的混合料通过大 上 ,才能取得理想的混匀效果 ,在料层厚度允许 型堆料机在二次料场进行“人”字型平铺造堆。 的情况下 ,应尽可能的提高堆料层数。因此 ,全 造堆时原采用固定流量堆料 ,堆料过程中随着 过程大流量堆料虽然可以保证堆料后期的料层 堆料高度的逐渐提高 ,每层料的厚度逐渐变薄 , 厚度 ,但由于堆料层数明显减少 ,仍不能有效提 由于原料中国内精粉和巴西精粉粒度很细,返 高混匀效果。要保证堆料后期的料层厚度大于 矿、澳矿和黑旺粗粉等原料的粒度很粗 ,造成在 13 mm ,堆料层数又要达到 400 层以上 ,堆料流 每堆料的堆料后期料堆粒度偏析很大 ,在很大 量必须逐层加大。 程度上影响了混匀料的成分稳定率。为减小堆 考虑到以上情况 ,我们开发了逐层自动变 料过程中的粒度偏析 ,必须尽量使每层料的厚 流量配料控制软件。同时 ,还对二次料场 3 号 度保持一致 ,并要保证堆料后期料层的厚度达 堆料机的悬臂皮带机进行了提速改造 ,将堆料 到 13 mm 以上。而要保证每层料的厚度尽量一 机最大堆料能力由 800 t/ h 提高到 1000 t/ h 。 致 ,堆料流量就必须逐层加大。 这样 ,其堆料流量能由 750 t/ h 逐层自动增加到 950 t/ h ,保证了料层厚度均匀 ,并使堆料层数保 2 　关键工艺与工作原理 持在 410 层 ,混匀效果明显提高。 原料厂二次料场每堆混匀料的堆料量为 3 　逐层自动变流量堆料系统的数 36 000 t ,堆高为 85 m ,堆料层数 420 层 ,平均 层厚 20 mm ,但在堆料过程中 ,料层厚度变化很 学模型 大。根据我们统计 ,在采用 750 t/ h 固定流量堆 　　料堆的参数包括 : 料的条件下 ,当堆料量超过 18 000 t 时 ,料层厚