设计与制造一体化技术——讲义.pptVIP

课程主要内容 问题的引出 数字化设计与制造系统的功能分析 设计与制造一体化的集成技术 设计与制造一体化应用实例 问题的引出 企业实例一，设计与工艺人员需要密切沟通。 问题的引出 企业实例二，某型号武器打靶失败，因为设计制造的版本不一致，损失巨大。 问题的引出 企业实例三，设计、工艺、加工均采用软件系统，但不能完全兼容，导致重复工作，效率低。 数控生成问题 工程图生成 工装设计 问题的引出 可以看出，从以下： 制造过程业务需求 质量与管理方面需求 信息系统发展的需求 均对设计与制造一体化提出要求。 问题的引出 设计与制造一体化技术，也称为设计与制造系统集成技术，是： 理念层面：面向产品全生命周期设计，并行工程，产品和过程同步设计； 技术层面：工具和软件，接口，仿真技术等； 管理层面：团队，评审制度等。 数字化设计与制造系统的功能分析 产品开发周期 数字化设计与制造系统的功能分析 产品设计制造过程与CAD/CAPP/CAM的关系 数字化设计与制造系统的功能分析 数字化设计与制造系统的发展历程 数字化设计与制造系统的功能分析 构成 子系统之间的信息接口 数字化设计与制造系统的功能分析 下面重点回顾以下软件系统： Computer-aided design (CAD )：建立、修改产品结构 Computer-aided engineering (CAE) ：联系产品功能和CAD结构 Computer-aided process planning (CAPP) ：建立CAM所需的过程指令 Computer-aided manufacturing (CAM) ：使生产过程自动化 Product Data Management (PDM)：对产品结构、开发过程、技术文档进行同一管理。 数字化设计与制造系统的功能分析 (1) CAD 数字化设计与制造系统的功能分析 CAD主要作用： 改进产品设计的效率和质量； CAD中的测试与模拟可进一步提高设计质量； 将设计数据直接用于生产过程可提高生产率； 用设计数据(标准零件及其装配成本) 评估制造成本； 基于并行工程的CAD(DFX--Design for X)使产品设计者与制造者更密切配合，使产品更加符合顾客需求。 数字化设计与制造系统的功能分析 CAD内容：(从产品设计过程看CAD) 1)功能分析：利用方法学、形态学和直觉知识进行产品的功能分析，形成产品或产品系列的概念。 2)产品定义：利用设计系统学、数值分析和仿真技术对产品功能概念进一步精练，形成最佳工作原理方案(工作概念)。 3)总体设计：这是机器总体设计阶段，要利用规划系统学、计算方法和数值分析，根据产品的工作概念、复杂程度、产品种类和生产率设计出整机装配图(包括零件构思、外形、总体尺寸、物理性能等) 。 4)详细绘图：利用图元、体素或变异体，利用计算机绘图工具、人机交互技术，根据整机装配图绘制/产生详细的工作图、加工图纸和物料清单，并给出详细的生产信息(产品描述数据)。 数字化设计与制造系统的功能分析 数字化设计与制造系统的功能分析 数字化设计与制造系统的功能分析 CAD内容：(从基本功能上看CAD) (1)几何建模：利用计算机图形学方法建立工件或零件模型，用几何实体模型形式表示。该功能用于产品设计的基本准备(积木块、构件)。 (2)自动绘图：用计算机图形系统自动、高效地绘制各种产品的设计图纸。该功能支持产品详细绘图阶段的工作。 (3)工程设计分析：利用CAD工具支持产品的构思、设计与分析，以便按最佳设计方案形成产品图形文件。在产品的功能分析、产品定义、总体设计阶段都要用到这方面的功能。主要的工程分析方法有有限元分析、特性分析(如模态分析)、结构分析等方法。 (4)动态模拟/仿真：利用CAD仿真程序或模拟程序对产品的整机或部件功能进行动态仿真/模拟，以支持产品功能、原理、性能的设计与定义，便于最佳方案选择。 数字化设计与制造系统的功能分析 (1) CAE 数字化设计与制造系统的功能分析 之所以采用CAE: 存在变形和内部应力 由于温度影响存在热传导 流体流动需要分析(有或没有热传导) 固体和流体之间有热传导耦合 数字化设计与制造系统的功能分析 通过分析,达到: 产品可高效执行所需的功能 使用便宜的材料 在极限工作条件下保证安全 固体和流体之间有热传导耦合 制造尽可能节省材料 符合人机工程学(声音、颜色等) 数字化设计与制造系统的功能分析 CAE主要内容，采用有限元分析方法 数字化设计与制造系统的功能分析 CAE一般过程 数字化设计与制造系统的功能分析 (3) CAPP CAPP概念 1)工艺规程设计工艺规程设计又称工艺过程设计、工艺过程规划、工艺计划。工艺规程设计的任务是将产品的设计信息(产品描述)转换为加工工序、加工要求等指令