第五章 质量管理1.pptVIP

由于生产处于稳定状态时，影响工序能力的偶然因素（随机因素）的综合作用结果近似地服从正态分布，因此，可采用正态分布的特征参数标准（σ）作为工序能力的定量单位，一般用“6σ”表示。若取8σ 或10σ ，尽管精度高，但要求的设备精度、操作水平高，相应的制造成本也会大大增加。 （7）样本点的离散度变大 如图所示，控制图中的样本点呈现较大的离散性，即标准差变大。说明有系统性原因影响。例如，原材料规格不统一　，样本来自不同总体等因素，查明情况后要及时采取措施加以消除。 －－－－－－－－－－－－－－－－－ －－－－－－－－－－－－－－－－ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 失控状态——离散度变大 * 几种导向也反映了质量发展的过程，即符合性、适用性、满意性和卓越性。 工序能力指数计算 1）分布中心与公差中心重合的情况 当分布中心与公差中心重合时，可直接利用Cp值的定义进行计算。由于母体标准差（σ）一般很难找到，通常用样本的标准差（s）代替，因此， 所以： 上式是在要求尺寸分布与公差中心重合的前提下得到的。当尺寸分布与公差中心有偏离时，如图所示，应对 Cp进行修正，修正办法是乘一个修正值K。 K——修正值； M——公差范围中心值 X——实际尺寸分布范 围的中心值； ε——分布中心与公差中心 的绝对偏移量。 修正后的工序能力指数： X 工工序能力指数的判断见表 Cp或Cpk 值的大小 判 断 1≤ Cp(Cpk) 1.33 能力尚可，但当Cp接近1时，则可能产生超差危险，应加以控制 Cp(Cpk)=1.33 理想状态 Cp(Cpk)≥1.33 能力充足 Cp(Cpk) 1 尺寸分布不能满足公差要求，应立即采取措施，改变工艺条件或严格进行全数检查，也可考虑放宽标准 Cp(Cpk) 0.67 已产生大量废品，应立即采取措施 过程能力评价 过程能力 指数 Cp 1.67 1.33Cp1.67 1.00Cp1.33 0.67Cp1.00 Cp0.67 等级 特级 一级 二级 三级 四级 图例 评价 过程能力 较高 过程能力 充足 过程能力 尚可 过程能力 不充足 过程能力 太低 LSL USL 例：某工序加工的零件尺寸要求为Φ20mm±0.023mm,现经随机抽样，测得样本平均值X =19.997mm,标准偏差S＝0.007,求Cpk。 三、工序质量控制图 1、基本原理 1）在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。 造成质量特性值波动的原因——是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这6个因素的变异。 2）制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。 3）以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。 CL UCL LCL 4）当测得的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因，使制造过程处于受控状态。 控制图基本上分为两大类：计量值（尺寸、重量等可以测量的连续性数值）控制图和计数值（如不合格品数、缺陷数等离散值）控制图。 2、控制图的作法 这里仅讨论（ X －R）图的作法，其它控制图的作法大同小异。 X-R图是建立在正态分布基础上的。它由 X控制图和R控制图组成，前者用来观察分布平均值的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。 作图步骤为： 1）收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取4～5个，数据最好在100个以上。 2）计算各组平均值 和总平均值，其中 （i=1,2,…,n） (j=1,2,3…,m) 3）计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差=组内最大值一组内最小值；极差平均值 4）计算中心线和控制界限 式中 ： A2 ——是 由样本大小n确定 的系数，可由下表查 得。 表5-6 控制图用系数表 系数n 2 1.880 — 3.267 3 1.023 — 2.575 4 0.729 — 2.282 5 0.577 — 2.115 6 0.483 — 2.004 7 0.419 0.076 1.924 8 0.37 0.136 1.864 9 0.377 0.136 1.816 10 0.