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广州本田汽车成本管理案例 通过精益生产达到质量与成本的最佳匹配 广州本田汽车有限公司介绍 成立日期：1998/7/1 合资企业股份：广汽集团50%:本田技研50% 生产能力：年产240,000 台 员工：4100人 持续竞争力的获得 实行精益生产 最佳质量 最佳成本 持续竞争力 最佳质量的获得 关键控制过程 质量特征 设计开发 生产准备 制造 销售/售后 性能 寿命 可靠性 安全性 制造安全性 使用经济性 外观 管理方法 设计评审验证 工艺验证 零缺陷/源流保证/标准 标准保证 保证/持续改进 全面质量管理（TQM） 最佳成本的获得 主要成本对象 关键控制点 管理 产品研发 生产准备 制造过程 销售/售后 工具 零部件/原材料标准成本 目标 产品生 直接人工标准成本 成本 产成本 法 间接费用标准成本 质量预防成本 质量 质量鉴定成本 TQM 成本 质量内部故障成本 质量外部故障成本 效率预防成本 IE 效率 效率评审成本 LP 成本 非正常效率损失成本 正常效率损失成本 客户成本 市场营销费用 CRM 作业成本 非增值作业成本 ABM 最佳成本的获得：说明 制造过程中的非正常效率损失成本包括：生产过剩、 人员过剩、低效设备、低效生产线等。 制造过程中的正常效率损失成本是指非管理不善原 因而导致的效率损失，包括放假停产、定单不足、 正常停电所造成的浪费等。 销售过程中的非正常效率损失成本是指物流过程中 的转仓、无效运输等。 售中过程可能出现质量问题的车，纳入质量内部故 障成本。 客户成本是指产品从工厂出来后再投入多少市场营 销费用后才能把产品买给顾客。 作业成本是中间成本，用ABM和BPR解决非增值作 业的数量和控制其成本，按整个价值链考虑。 产品开发阶段的成本控制 整车装备配置（价值分析，VA ） 材料选择 新的制造工艺 制造工艺性 辅助材料消耗 生产准备阶段的成本控制 零部件/原材料供应商的选择； 设备选型：低耗高效、性价比、可靠性、使 用率； 内部生产组织：核定标准工时、人员配置； 构建可靠的供应体系：