热镀锌锌锅技术.ppt

热镀锌锌锅技术 第一节 锌锅设备 1.沉没辊 2.稳定辊 3.气刀 （1）气刀结构 （2）气刀擦拭法对镀层厚度的影响 第二节 锌锅工艺参数控制 锌液温度控制在450－455度范围内是最理想的。如果锌液温度波动范围过大，就会大大影响镀锌层的厚度，从而影响镀锌钢板的性能。 经验表明，钢带入锅温度和锌液中铝含量对形成Fe2Al5合金层有重要影响，从而对镀锌层的附着性产生大的影响。因此，如果锌液中铝含量较低，可通过提高钢带入锅温度来增大Fe2Al5层的形成量，从而提高镀锌层的附着性。 第三节热镀锌层的影响因素 一、锌液温度与浸镀时间的影响 二、钢基体中各元素对热镀锌的影响 一、锌液温度与浸镀时间的影响 在热镀锌过程中，锌液温度是影响镀锌层特征的重要因素。在分析影响镀锌层特征的因素时应引入一个概念———铁损，其含意是指热镀锌过程中，钢材的重量损失，它包括合金层中的铁和锌渣中铁的总和。通常用热镀锌时的铁损作为Fe－Zn 反应程度的参数。 钢在热镀锌时，锌液温度一般保持在450－460度。锌液温度对铁损的影响是热镀锌过程中的典型问题。当锌液温度达到480度时，合金层的生长速度急剧加快，并有部分合金层剥落于锌液中形成锌渣。 锌渣：锌渣是铁锌铝的金属间化合物，也叫做硬锌包；含 95% 的锌和 5% 铁，锌渣的密度远大于溶融锌，因此沉到锌槽底部。锌渣是熔融锌与钢件表面反应而成的，当粘附到镀层表面就形成锌渣缺陷，它是热镀锌产品的主要缺陷之一。锌锅中锌渣分为面渣、底渣和悬浮渣，可通过锌锅铝含量、铁含量控制，锌锅温度稳定控制以及锌锅温度场、浓度场的稳定控制来减少锌渣缺陷。 锌灰：成份是氧化锌，锌槽表面熔融锌液与空气中的氧或水反应而来，锌灰也形成于钢件表面的铁盐类。 在浸镀时间不变的情况下，当锌液温度上升到480度时，铁损随温度的提高而迅速增大；当锌液温度达500度时，铁损达到最大值。以后，随着温度的继续提高，铁损又开始快速下降，当温度超过530度时铁损又恢复到480度以前的状态，随温度的提高而缓慢增大。 当锌液中不添加抑制合金层生长的元素时，合金层的厚度取决于锌液温度和浸镀时间，而与钢材从锌液中移出的速度无关。合金层表面黏附的纯锌层厚度主要决定于移出的速度，移出速度快，则表面附着的纯锌层厚。当然，锌液温度较高时锌液流动性大，也会影响表面纯锌层的厚度，使其厚度减小。 具体见下图锌液温度与铁损的关系图。 各种碳钢热镀锌时，合金层厚度均随浸镀时间的增长而增大，其合金层中各个相的生长速度却不相同。 钢带浸镀时间很短（小于10s），且在锌液中添加抑制合金层生长的铝元素时，其所得合金层结构简单且很薄，不会出现锌灰或锌渣（出现几率很小）。 3.锌灰、锌渣的形成原因分析（图1－1） （1）加热温度过高或过低; 导致锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度－易形成的流动性极差的锌铁合金－锌渣（高达94% ） （2）保温时间过长 a.500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加 ; b.低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢 －480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。 4.锌渣量的控制方法 要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手： ⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。 ⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。 ⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。 ⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。 ⑹加热、升温要均匀，防止局部过热。 二、钢基体中各元素对热镀锌的影响 三、锌锅中加锌 四 1.锌液温度的影响（温度铁损关系图） 1－1锌液温度与铁损的关系 2.浸镀时间的影响 1、碳含量的影响 钢中碳含量对热镀锌过程及所得镀锌合金层的特性有显著影响。通常，钢中碳含量愈高，Fe－Zn 反应就愈剧烈，因而钢板的铁损愈大， Fe－Zn合金层也愈厚，合金层中易变脆，塑性下降，使镀锌层的附着性降低，加工变形时容易剥落。 2