凸缘拉伸件模具设计.doc

凸缘拉伸件模具设计 一、设计题目： 设计 生产批量：? 大批量?材??? 料：? 材料厚度：? mm二、设计任务1、根据所给的零件参数进行工艺分析，确定冲压方案。设计适合的一套模具，并进行工艺设计计算、模具总体设计和主要零部件设计。? 2、设计，包括总装配图和零件图。要求正确选择标准件，零件尺寸设计正确。 筒形凸缘件拉深模设计 1.材料：A3钢是普碳钢，现在叫Q235，含碳量在0.12~0.22%之间，平均屈服极限235MPa，常温下许用应力113MPa，抗拉强度为，现取，剪切强度，现取，具有较好的可拉深性能。 2.零件结构：该制件为筒形带凸缘拉深件，形状简单，尺寸小且精度要求不高，属于普通拉深件，由落料和拉深即可成形。 3.尺寸精度：材料厚度为1mm，零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT13级确定工件尺寸的公差。 二．零件主要参数的计算 1.计算毛坯直径D 查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P201，表5-27），取 故带切边余量的拉深件凸缘直径为 （该件为宽凸缘） 2.判断拉深次数 拉深系数 相对厚度 凸缘相对直径 查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P204表5-31），得：一次拉深的最大相对高度d取值为0.48~0.58 相对高度 故能一次拉深成形 。 由此确定加工方案，落料拉深一次成型，设计模具为落料+拉深复合模。 3.落料凸、凹模尺寸 落料时，零件的基本尺寸为D=64mm，此处没有零件公差，其值按标准公差（GB/T1800.3-1998）取，公差等级取IT13，查得：零件公差 （见《机械制造基础》P169，表12-1）； 落料板坯所用材料为A3钢，厚度t为1，查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P166，表5-2），得： 最小间隙；最大间隙； 所要落料的零件为圆形件，制造公差查表得： 凸模制造公差；凹模制造公差； 因为，不符合要求，故： ； ； 已查出，零件公差 磨损系数由查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P170，表5-6）得， 计算： 凹模直径 凸模直径； 4.拉深凸、凹模尺寸 由零件参数可知：零件公差 查表（《实用冲压工艺及模具设计》）P152，表5-20），得： 凸模制造公差；凹模制造公差 有压边圈时凸凹模单边间隙值：，此处取，故； 凹模直径 ； 凸模直径 5.拉深凸、凹模圆角 由于是一次拉深成形，凸模圆角等于零件内圆半径，拉深凸模圆角 凹模圆角由公式得： 式中： D为毛坯直径， d为本道次工序的拉深直径， t为材料厚度； 6.整体落料凹模板的厚度H的确定 计算按公式： 式中：K为厚度系数 S为凹模刃口最大尺寸 K值查表（《冲压工艺与模具设计》P93，表3-19）可知，其值取0.20~0.30，此处取0.25， 计算： 壁厚 7.凸凹模长度 落料时凸模长度计算按公式： 式中： 为凸模固定板厚度，一般取值（0.6~0.8）H，此处取10mm； 为卸料板厚度，一般取值（5~20mm），此处取10mm； 为导料板厚度，查表（《冲压工艺与模具设计》P98，表3-21），得，取值6mm； h为附加长度，主要考虑凸模进入凹模的深度（0.5~1.0mm）及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离（一般取15~20mm)，此处分别取值0.6mm,16mm. 计算： 8.冲孔凸模长度 冲孔凸模长度等于落料凹模的厚度，取值15.94mm 三.相关力的计算 1、落料力的计算 式中： L为冲裁轮廓的总长度 t为板料厚度 为材料的抗剪强度 A3钢。故： 2.卸料力和顶件力的计算 式中，为卸料力系数；为顶件力系数； 查表（《冲压工艺与模具设计》P56表3-15）知： 故： 3.压边力及压边装置的确定 在生产中采用压边的目的是为了防止变形区板料在拉深过程中的起皱，拉深时压边力必须适当，压边力过大会引起拉深力的增加，甚至造成制件拉裂，压边力过小则会造成制件直壁或凸缘部分起皱，所以是否采用压边装置主要取决于毛坯或拉深系数m和相对厚度 由于相对厚度 拉深系数 查表（《冲压工艺与模具设计》P197，表5-11）知，该工件拉深时应该采用平板压边圈 1）压边力： p为单位面积压料力，其值查表（《冲压工艺与模具设计》P199，表5-12），得： 2）压边圈尺寸： 计算按公式：压边圈内经；压边圈外径 为拉深凸模外径，D为拉深前半成品工件内经 计算： 内径 外径 4.拉深力的计算 计算按公式： 式中： d为零件直径 t为模具厚度 为A3钢抗拉强度 为修正系数，其值查表（《冲压工艺与模具设计》P200，表5-13）得：=1.0； 四