混凝土预湿骨料技术鉴定资料演示.pptVIP

混凝土预湿骨料技术;鉴定大纲;鉴定大纲;四;鉴定会议程序;鉴定大纲;工作报告;随着砂石资源的枯竭，劣质砂石已经不可避免地进入了预拌混凝土生产工厂，其中对混凝土质量影响最大的是砂石的含泥量、石粉含量以及砂石的吸水率。砂石含泥量与石粉含量是影响混凝土拌和物初始坍落度的重要因素，砂石吸水率是影响混凝土拌和物坍落度损失的重要因素。 ;本研究主要是为了解决科学合理地使用石粉和含泥量较高以及吸水率较大的砂石的技术难题，实现混凝土拌和物工作性稳定、外加剂的掺量最佳以及生产成本的最小的目的。; 3、预湿骨料技术实施的直接效果;项目研究的主要过程; 1.调研阶段 ;2.技术原理 的确定阶段;3.工作性试验验证阶段;4.中试阶段 ;5.生产应用 ; 3、预湿骨料技术实施的直接效果;预湿骨料技术实施的直接效果; 3、预湿骨料技术实施的直接效果; 通过混凝土预湿骨料成套技术详细分析了砂石中含泥与石粉以及吸水对混凝土拌和物初始坍落度、坍落度经时损失以及外加剂用量产生影响的主要原因，提出了通过试验计算最佳砂率、最佳胶凝材料拌和用水、最佳砂石润湿用水的方法，设计了预湿骨料用自动喷淋设备。在混凝土生产中已经应用，实现了采用石粉、含泥量以及吸水率较高的砂石生产混凝土时，中间仓粉尘量降低，搅拌机电流峰值降低，搅拌更加均匀，混凝土拌和物出机坍落度和泵送坍落度稳定，混凝土泌水现象有效缓解，在使用聚羧酸外加剂时效果特别明显，同时混凝土外加剂掺量减少，混凝土试件标准养护强度提高。解决了当前混凝土行业混凝土拌和物初始坍落度小、坍落度经时损失大以及外加剂用量高的技术难题。;鉴定大纲;1.概述;1.概述;2.技术原理探索试验;2.1探索试验;试验数据如下表：;根据以上试验数据可知： 当砂子、石子的含泥或石粉量为2%，且砂子、石子为饱和面干状态时，我们配制的混凝土初始坍落度为220mm，1小时坍落度为180mm； 当砂子为绝干状态，含泥或石粉为3%，石子含泥或石粉为0.5%，吸水率为3%时，混凝土初始坍落度为200mm，1小时坍落度为80mm，损失很大； 当砂子为干绝干状态，含泥或石粉5%，石子含泥或石粉0.5%，吸水率3%时，混凝土初始坍落度只有120mm，1小时坍落度为50mm，损失很大；;当砂子为干燥，含泥或石粉3%，石子含泥或石粉0.5%，吸水率5%时，混凝土初始坍落度为180mm，1小时坍落度为30mm，损失特别大； 当砂子的含泥或石粉量达到5%，吸水率达到5%时混凝土初始坍落度只有80mm，1小时坍落度为30mm，损失特别大。; 2.2试验数据分析; 本实例中，在其他材料没有变化的情况下，砂子中的含泥或石粉量增加为35Kg时，由于含泥或石粉量实际是与胶凝材料同样的细粉末，与胶凝材料具有相同的吸水性能，而在配合比设计时，没有考虑这些粉料的吸水润湿问题，实际的拌和过程中，35Kg的细粉料需要等比例的需水量即17.5Kg才能达到与胶凝材料相同的表面润湿状态，同时润湿之后的细粉料也需要等比例的外加剂达到同样的流动性，即0.7Kg的外加剂。 这就是相同配比的条件下，当外加剂和用水量不变时，含泥或石粉量由2%提高到5%以上时，胶凝材料实际的拌和用水量小于设计用水量，外加剂在胶凝材料中的实际掺加量小于做水泥净浆时的掺加量，导致混凝土初始流动性变差；同时，由于缓凝组分在胶凝材料中的比例也明显下降，导致混凝土拌和物坍落度经时损失变大。; 2.2.2石子吸水对外加剂适应性和拌和物工作性的影响; 本研究认为产生这种现象的原因主要是由于石子吸水引起的。当混凝土的原材料按比例进入搅拌机后，在搅拌机内快速旋转，水泥砂浆的搅拌过程就像洗衣机的甩干过程一样，砂浆在搅拌机内做切线运运，水份无法进入石子内部，流动性很好。一旦停止搅拌，混凝土拌和物处于静止状态，则水泥混合砂浆中的水份就像洗衣机甩干桶中甩出的水分再次渗入衣服一样，快速渗入石子的孔隙中，造成胶凝材料中的拌和水量快速减少，远远低于配合比设计时确定的水量，导致混凝土拌和物流动性很快变差，坍落度损失很大；同时由于外加剂在进入搅拌机之前全部溶解到水里，石子吸收了多少水，外加剂也等比例地被石子吸收，外加剂在胶凝材料中的浓度也是快速降低，外加剂在胶凝材料中的实际掺加量小于做水泥净浆时的掺加量，特别是缓凝组分在胶凝材料中的比例明显下降，最终表现为在搅拌过程中的混凝土拌和物的流动性很好，初始坍落度很大，停止搅拌后几分钟之内混凝土拌和物完全失去流动性。;2.2.3砂率对混凝土拌和物工作性的影响 ;3.问题解决思路;3.1砂子含泥或石粉问题解决的技术基础;3.1.2单独增加外加剂;3.1.3加水同时掺加适量外加剂;3.2石子含泥及吸水问题解决的技术基础;4.外加剂与砂石适应性问题解决的技术方案基础;4.1砂