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ETBEST Consulting Company 统计过程控制Statistic Process Control 课程内容 SPC介绍 控制图制作 判异准则 过程能力指数 SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 SPC的产生 第二次世界大战后期,美国开始将休哈特方法在军工部门推行. 战后经济遭受严重破坏的日本在1950年通过戴明(W.Ed-wards Deming)博士,将SPC引入日本. 从1950~1980年,经过30年努力,日本跨居世界质量与生产率的领先地位.美国著名质量管理专家伯格(Roger W.Berger)指出,日本成功的基石之一就是SPC。 什么是SPC？ SPC是英文Statistical Process Control的前缀简称,即统计过程控制。 SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段收集的数据进行分析，及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。 SPC强调预防，防患于未然是SPC的宗旨。 SPC基本观念 世上没有任何两件事(/人员/产品)是完全一样。?变异 变异通常根据一定的模式而产生。 宇宙万物及工业产品大都呈常态分布。 例如:身高.体重.智力.考试成绩. 变异的原因可分为偶然因素及异常因素。 应用SPC可以区分偶然因素及异常因素，指出制程最需要改善的地方。 预防 变差 普通原因和特殊原因 普通原因：指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“受统计控制”，或“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因, 如: 原材料的化学成分、机床的振动、刀具的硬度、室温的变化。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。如:刀具的磨损、设备的调整欠佳、电力供应混乱、机床失灵、操作人员思想不集中等.除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统內存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。 变差 过程控制和过程能力 过程控制和过程能力 过程控制和过程能力 控制图种类(以数据来分) 计量值控制图 平均值与全距控制图(Xbar-R) 平均值与标准差控制图(Xbar-S) 中位值与全距控制图(Xm-R) 单值与移动极差控制图(X-MR) 计数值控制图 不良率控制图(P) 不良数控制图(np) 缺点数控制图(c) 单位缺点控制图(u) 控制图种类(依用途来分) 解析用控制图 決定方针用 过程解析用 过程能力研究用 过程控制准备用 控制图的选择 使用控制图的准备 建立适用于实施的环境（人力、物力的提供） 定义过程（通过因果分析、过程流程确定哪一个过程） 确定待管理的特性，考虑到 顾客的需求（客户指定的产品/过程特性） 当前及潜在的问题区域（问题集中出现） 特性间的相互关係（特性之间的代替转换） 确定测量系统（力求良好的准确度、精密度） 使不必要的变差最小 质量特性与控制图的选择 为保证最终产品的质量特性, 需要考虑以下几个方面: 认真研究用戶对产质量量的要求, 确定这些要求那些与质量特性有关, 应选择与使用目的有重要关系的质量特性来作为控制的项目.（重要的产品特性） 有些虽然不是最终产质量量的特性, 但为了达到最终产品的质量目标, 而在生产过程中所要求的质量特性也应列为控制项目（重要的过程特性） 在同样能夠满足对产质量量控制的情況下, 应该选择容易测定的控制项目. 用统计方法进行质量控制如无质量特性数据就无法进行。 质量特性与控制图的选择 在同样能夠满足产质量量控制的情況下, 应选择对生产过程容易采取措施的控制项目. 为了使控制最终取得最佳效果, 应尽量采取影响产质量量特性的根本原因有关的特性或接近根本原因的特性作为控制项目.（时间、温度） 产品的质量特性有时不止一个, 则应同时采取几个特性作为控制项目. 使用控制图的注意事项 分组问题 主要是使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组, 组中不应有不同本质的数据, 以保证组內仅有偶然因素的影响. 使用控制图的注意事项 分层问题 同样产品用若干台设备进行加工时