第6章 机械加工工艺规程设计1.pptVIP

6.1.2 生产纲领与生产类型 生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，即一年中制造产品的数量。 零件的生产纲领还应包括备品和废品， 可按下式计算： N = Qn(1+a%)(1+b%) 批量: 零件在一年中分批投产，每批投产的数量。 批量的制定要考虑： 资金周转要快； 零件加工、调整费用要低； 保证装配和销售有必要的储备量。 单件生产：产品数量少，但种类、规格较多，多数产品只能单个或少数几个地生产，各个工作地的加工对象经常改变，且很少重复甚至不重复。 特点是：品种多；产量小；工作地点的加工对象经常改变 例如，重型机器、大型船舶制造及新产品试制等常属于这种生产类型。 生产类型的划分： 表6-2 各种生产类型的工艺过程特征 6.1.3 机械加工工艺规程的作用 2 工艺规程的作用 是指导企业生产的重要技术文件； 是指挥现场生产的依据。 是新产品投产前企业进行生产管理和组织的重要依据； 生产准备、计划调度的主要依据 是新建或扩建工厂或车间的基本资料。 车间设计、布置的依据。 6.1.4 机械加工工艺规程的制订步骤 6.2 机械加工工艺规程的设计 6.2 机械加工工艺规程的设计 机械加工工艺规程组成 6.2.2 机械加工工艺规程的格式 机械加工工艺过程卡片 机械加工工序卡片 6.2.3 机械加工工艺规程设计所需原始资料 6.2.5 机械加工工艺规程设计的步骤与内容 改进示例: 方头销材料T8A,方头部分局部 淬火HRC55-60,直径为Φ2H7的 小孔在装配时与另一零件配作。 分析上述技术条件是否合理。 6.2.6 工艺路线的拟订 6.2.6.1 选择定位基准 定位基准按照定位表面精度不同可分为： 1．精基准的选择 2. 粗基准的选择原则 2) 合理分配加工余量的原则 保证各加工面部有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准。 定位基准选择实例分析 定位基准的选择 通常先选择精基准，后选择粗基准。 精基准的选择（减少误差，提高定位精度）： 基准重合原则：选择设计（工序）基准作为定位基准 基准统一原则：采用同一基准加工尽可能多的表面 粗基准的选择（保证加工余量均匀，保证非加工面符合要求） 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则：加工表面与非加工表面间有位置要求时，应选非加工表面作为粗基准 合理分配加工余量的原则：要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。 要求保证各加工面部有足够的加工余量时，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准。 便于工件装夹原则：选尺寸、位置可靠，平整光洁，有一定面积，方便夹紧的表面作基准 粗基准在同一尺寸方向只能用一次 选择粗、精基准时，如上述原则互相矛盾，应具体情况具体分析，权衡利弊，保证主要要求 表6-8 外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度 表6-9 孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度 粗加工阶段 工艺过程 (3) 精加工阶段 不划分加工阶段的情况 6.2.6.4 工序的集中与分散 工序分散的主要特点： 工序集中与工序分散的应用 6.2.6.5 工序顺序的安排 2. 热处理和表面处理工序的安排 3．其它工序的安排： 2. 孔的加工路线 3. 平面的加工路线 6.3 机械加工工序的设计 6.3.2 加工余量 公称余量、最大余量、最小余量、余量公差 为了便于加工，规定工序尺寸按“入体原则”标注极限偏差； 入体原则：指工序间公差带的取向 规定： 被包容尺寸（轴、键宽等）工序间公差带取上偏差为零，加工后的基本尺寸和最大极限尺寸相等 包容尺寸（孔、键槽宽等）工序间公差带取下偏差为零，加工后的基本尺寸和最小极限尺寸相等 毛坯按“双向”布置上、下偏差 工序加工余量及公差与工序尺寸公差的关系 2. 影响加工余量的因素 3. 加工余量的确定 确定加工余量的方法 经验估算法：根据工艺人员的经验确定加工余量。（适应于单件、小批量生产） 查表修正法：先查手册，然后根据实际情况进行适当修正。（查工艺手册，广泛采用） 分析计算法：分析各项因素，根据关系式计算。（贵重材料，大批生产；需要资料，较少 采用） 6.3.3 工序尺寸及公差的确定 基准重合时，工序尺寸及其公差的计算 计算顺序是由最后一道工序开始，即由设计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸 简单工序尺寸及公差的确定 工序尺寸及公差的计算（单位：mm） 工序尺寸及公差的计算（单位：mm） 工序尺寸及公差的计算（单位：mm） 工序尺寸及公差的计算（单位：mm） 工序尺寸及公差的计算（单位：mm） 工序尺寸及公差的计算（单位：mm） 工序尺寸