2007年现场“5S”管理培训.pptVIP

现场“5S”管理培训 培训师资：冯凯 2007.7.17 2001年11月，日本东京经济委员会对东京地区所有成功推行了5S的企业进行了一次调查评估。结论是： 员工劳动量平均下降了35% 劳动强度平均减轻了61% 机器故障平均减少了86% 效益平均增加了17% 现场管理的职责: 人员管理 提升人员向心力，维持高昂的士气 作业管理 完善的作业计划，执行良好的工作方法 品质管理 保证工作的质量，争取零缺陷 设备管理 正确地操作设备，执行自主保全 安全管理 维护人员、产品、客户的安全 成本管理 节用物料，减少浪费，降低成本 什么是5S管理： 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEIS0） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） ☆整理： 　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 　　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分 开来； 　 ◇不必要的东西要尽快处理掉。　　 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所　　 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报 废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一 些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时 清除，会使现场变得凌乱。 必要物品的区分方法 ： 为什么要整理： 注意点：　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的。　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准　　⑶、将不要物品清除出工作场所　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置　　⑸、制订废弃物处理方法　　⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放 置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的: ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 整顿的“3要素”： 放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定· 物品的保管要 定点、定容、定量· 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 容易拿取 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 整顿的具体做法、事例及效果： （1）按定置管理原则，固定地点，不轻易变 动； （2）按照使用频率，设计摆放位置，减少劳 动强度； （3）目视化，色彩标记化，标志、标牌统一 化，使操作者对要取物品一目了然； ☆清扫: ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：　　●消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　●稳定品质　　●减少工业伤害 　　实施要领：　　⑴、建立清扫责任区(室内、外)　　⑵、执行例行扫除，清理脏污　　⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离　　⑷、建立清扫基准,作为规范  关于设备的5S管理 * 基本条件的整备 机械的清扫：找出回转部、振动部等可动部位的泄漏、阻滞、污染。 加油：用指定的方法、指定的频率、向指定的地方加入指定量的指定油 紧固：传感器、安全盖、加塞子、卡子的地方、马达、泵、鼓风机的固 定螺丝的拧紧。 可视管理 判断简易化、远处的东西近视化、看不见的东西易见化。如液面计、压力表 、温度计、电流表、加油位置、鼓风机风量、流体的流量、贮罐的液位。 点检 工作开始的点检 工作结束时点检 设备运转中点检（感官判断：目视、异音、异味、温度等） ☆清洁： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 注意点：　　制度化，定期检查。 实施要领：　　⑴、落实前面3S工作　　(2)、制订考评方法　　(3)、制订奖惩制度，加强执行　　(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视 ☆素养： 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的：   注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯 实施要领： ⑴、制订服装、仪容、识别证标准　⑵、制订共同遵守的有关规则、规定　⑶、制订礼仪守则　⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践　⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） （1）任何正确的做法都