汽车零部件生产质量提升培训.pptVIP

制造过程控制要求 1.生产准备 2.首件控制 3.自检控制 4.保留品控制 三、自检控制： 这是放不良品的地方吗？？ 介都是嘛呀？？？ 以上不是我们想看到的现 场，希望各位领导能够向 员工传达本次培训的精神， 促进全员参与，全员控制 质量，降低质量成本。 本次培训结束， 谢谢大家！ 质量部 2011年10月29日 加强过程控制、提升实物质量 汽车零部件供应商面临的挑战 汽车制造业对供应商要求的质量水平近年来显著提高。质量及可靠性为汽车产品所不可或缺。 用户有权利期望我们的产品次品率为零而不管这些产品是在地球的什么地方生产安装的。 汽车制造商迫于市场压力，不得不挖掘从原材料购进到交货直至售后服务中的一切潜力。那么零部件供应商也将经受考验。在整个竞争中谁提供的产品价格越低、质量越高，那么更大的市场份额将流向他们。 产品质量缺陷 用户满意度 99.6130% -38 3870 1032 3832 2800 合计 99.7422% -355 2578 -577 2223 2800 9月 99.4856% -462 5144 1882 4682 2800 8月 99.5698% -621 4302 880 3680 2800 7月 99.3685% -2186 6315 1330 4130 2800 6月 99.7175% -79 2825 -54 2746 2800 5月 99.7072% -15 2928 113 2913 2800 4月 99.7058% -602 2942 -460 2340 2800 3月 99.6106% 3302 3894 4396 7196 2800 2月 99.4339% -1622 5661 1239 4039 2800 1月 2011年合格率 2011与2010年比 2010年废品 率（PPM） 与11年目标相比 2011年废品 率（PPM） 11年目标公司 　项目 月份 2011与2010年各月废品率比较表 下面我介绍一下如何从 人、机、料、法、环、测 6方面结合实际操作 加强过程控制、 提升实物质量！ 5.不合格品控制 6.记录控制 7.异常控制 8.其它控制 一、生产准备： 1.核对工艺(齐全\与看板一致\更改)； 2.核对工装\刀具\检具是否良好、符合工艺、周检合格并在有效期内； 3.核对设备参数(符合过程参数表,特别是制齿)； 4.设备点检（按点检表检查各部位是否正常）； 5.关注员工精神状态； 6.重点问题予知(后工序\顾客反馈\上班问题点)； (在前期技术检验科或质量部检查的过程中，发现很多加工工艺、量检具、设备等问题，而这些问题正是我们线长和员工所忽略的，不检查不反馈问题，平时没有做好本职工作。) 二、首件控制： 首件定义:全尺寸检验合格的第一个工件； 1.自检确认(工艺要求的所有项目)； 2.首件记录,必须在生产同时进行记录（线长签字）； 3.定置摆放(包括有变化后重新做的首件)； 4.首件制定完成后连续检测5件合格，再进行正式批量加工(计量尺寸除外)，连班生产时,上班末件合格,下班可边送检首件边加工； 5.过程改变后重复以上过程,并记录； 6.调试检具,确保在正确的状态下使用； 7.一定要调整到尺寸公差的中限加工； 8.送计量检测的项目,生产线送检人员负责确认检测项目否齐全有无漏检。 9.不合格不加工，停线上报，调查原因，解决问题。序序合格。 这都是必须要做的！！ 1.确认自检频次按规定执行，并要求下序检上序； 2.外观100%目视检测加工部位、100%点检要求的部位：锁止角、滑块槽、倒锥、精挖、钻孔等。 3.有标准件或对表块时,要求最少5件对表一次,； 4.按工艺要求项目做控制图； 5.偏差时及时调整至公差中限,以保证过程受控； 6.发现不合格品必须立即追溯已加工产品,直至合格,同时记录追溯的情况； 7.顾客反馈或热后反馈的问题要限期加倍检验或100%检验,即实施特管。 1.保留品台首件:全序加工的第一件产品; 中间件:在时间或数量的中间段选取；末件:加工完的最后一件(允许选取末件前30分钟的工件） 2.计量检测的数据需抄写在保留品台记录表上 3.全天生产必须