ch3-3加工误差的性质-05.pptVIP

立轴转塔车床刀架转位误差的转移 第三章 机械加工精度 一 概述 二 工艺系统的几何精 度对加工精度影响 三 工艺系统受力变形 对加工精度影响 四 工艺系统热变形对 加工精度影响 五 加工误差的统计 分析 六 保证和提高加工 精度的途径 1、误差预防技术 2、误差补偿技术 4）均分原始误差 误差分组法： 把毛坯按误差大小分为n组，按各组分别调整刀具与工件的相对位置或选用合适的定位元件，就可大大缩小整批工件的尺寸分散范围。 误差复映 圆轴上铣平面，保证工序尺寸公差0.02 圆轴直径公差为0.05 不分组：定位误差为0.035 分组： 2组：各组误差0.025,定位 误差0.017 3组：各组误差0.017,定位 误差0.012 4组：各组误差0.0125,定位 误差0.0088 第三章 机械加工精度 一 概述 二 工艺系统的几何精 度对加工精度影响 三 工艺系统受力变形 对加工精度影响 四 工艺系统热变形对 加工精度影响 五 加工误差的统计 分析 六 保证和提高加工 精度的途径 1、误差预防技术 2、误差补偿技术 自为基准加工、互为基准加工 易位法：精密分度盘分度槽面的加工 5）均化原始误差 第三章 机械加工精度 一 概述 二 工艺系统的几何精 度对加工精度影响 三 工艺系统受力变形 对加工精度影响 四 工艺系统热变形对 加工精度影响 五 加工误差的统计 分析 六 保证和提高加工 精度的途径 1、误差预防技术 2、误差补偿技术 6）就地加工法 “自刨自”、“自磨自”加工 不对称分布 轴 孔 刀具热变形： 瑞利分布 端面圆跳动等，接近0较多 第三章 机械加工精度 一 概述 二 工艺系统的几何精 度对加工精度影响 三 工艺系统受力变形 对加工精度影响 四 工艺系统热变形对 加工精度影响 五 加工误差的统计 分析 1、加工误差的性质 2、分布图分析法 3、点图分析法 六 保证和提高加工 精度的途径 3）分布图分析法的应用 没有变值系统误差 尺寸分布应服从正态分布 （1）判别加工误差性质 样本平均值是否与公差带中心重合？？？ 第三章 机械加工精度 一 概述 二 工艺系统的几何精 度对加工精度影响 三 工艺系统受力变形 对加工精度影响 四 工艺系统热变形对 加工精度影响 五 加工误差的统计 分析 1、加工误差的性质 2、分布图分析法 3、点图分析法 六 保证和提高加工 精度的途径 常值系统误差判断 常值系统误差 随机误差 变值系统误差 （2）确定工序能力及其等级 工序能力：是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 当加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分散范围是6?，所以工序能力就是6 ? 。 工序能力等级：是以工序能力系数来表示的，它代表了工序能满足加工精度要求的程度。当工序处于稳定状态度时，工序能力系数Cp为： Cp=T／6 ? 分为5个等级，一般Cp1,即2级以上 Cp=T／6 ? 6 ? T 超差 ? AM Amin Amax Xmin Xmax 不出现不合格品的条件： Cp≥1 T ≥6 ?+2 ?- AM 6 ? T 轴：可修复不合格品率 孔：不可修复不合格品率（废品） ? AM Amin Amax Xmin Xmax 不合格品率： 轴：不可修复不合格品率（废品） 孔：修复不合格品率 轴： ?-3?dmin 不可修复不合格品率（废品） ?+3?dmax 可修复不合格品率 孔： ?-3?dmin 可修复不合格品率 ?+3?dmax 不可修复不合格品率（废品） （3）估计合格品率 例一： A max A min 6 ? 0.0072 -0.0072 T 例二：加工一批小轴 （比较两台机床） 11.005 11.015 T 11.02 10.98 第一台合格率高，第二台误差过大，但精度高 哪台合格率高？哪台精度高？ 1）Cp=T／6 ?=0.9 2）不合格品率 Z= (x- ? )/ ? = 2 例三：已知 分析工序加工质量 3）如何调整？ 分布曲线练习题： [例] 加工一批小轴外圆，直径公差为T=0.16mm,经检验尺寸偏小而超差的废品率为2.28%,尺寸偏大而可修复的废品率为8.85%,加工后轴颈尺寸呈正态分布，试求： (1) ?和Cp; (2)尺寸分布中心与公差带中心的距离?； (3)若要避免出现废品，则刀具需调整?1 解：绘示意图 2）求标准差?，根据 因F（Z2）=0.5-2.28%=0.4772