OEE计算与分析.pptVIP

设备六大损失示意图 设备综合效率的计算与解释 A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间 B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等 C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间） D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间 E ：1班的利用时间= C – D F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机） Q：1班创造价值的时间 = K – 不良品损失（废品、返工、开停机） 加工数量 – 不合格数量 H：1班的合格率 = ?100 加工数量 G：1班的产量 = E / J = F / I J：1班的实际循环时间 = 分 / (瓶、盒、支） I：1班的理论循环时间（标准速度）=分 / （瓶、盒、支） T：1班的时间开动率 = ( E / C ) ?100 M：速度开动率 = ( J / I ) ?100 N ：净开动率 = ( F / E ) ?100 L ：性能开动率 = M ? N ?100 设备综合效率 = T ? L ? H ?100 * 生产活动中的浪费构造 工作时间 计划 故障 停止 负荷时间 管理 流程更换、调整 损耗 利用时间 停止 空转、间歇停顿 损耗 真正利用时间 速度 速度慢 损耗 创造价值的 不良 废品、返工 运转时间 损耗 启动、关机 六大损失 效率指标 设备使用综合效率（OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率 OEE:overall equipment effectiveness TPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况 故障 负荷时间 流程更换、调整 利用时间 空转、间歇停顿 速度慢 真正利用时间 创造价值的 废品、返工 运转时间 启动、开机 设备的六大损失和设备的综合效率的关系 设备 六大损失 停止损失 速度损失 不良损失 加工数量-不合格数量 合格率= * 100 加工数量 负荷时间-停止时间 时间利用率= * 100 负荷时间