微细切削刀具相关技术.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 微细切削刀具制备方法 ⑸微细切削刀具表面涂层与改性技术 由于微细立铣刀和钻头的直径较小，容屑槽空间有限， 碎状切屑容易堵塞而导致刀具折断，故采用涂层或固体润滑膜来减小刀具与工件之间的摩擦因数，这样不仅有利于切屑的顺利排出而且能够大幅度提高刀具的耐磨性。 微细切削刀具制备方法 传统的聚晶金刚石涂层由于太厚(约为2~100μm)，将显著增加刀具的刃口半径而使刀具变钝，因此不适用于微细切削刀具。美国威斯康辛-麦迪逊大学采用热灯丝化学气相沉积方法(hot failment chemical vapord eposition，HFCVD)，在直径为300μm的小直径立铣刀上制备出厚度和晶粒尺度均小于2μm的金刚石薄膜涂层，使微细切削的主切削力下降了75%，显著改善了刀具的微细切削性能。 研究中的主要问题 微细切削刀具是实现微细切削的技术关键，但目前的研究重点侧重于技术开发，而对于其中的基础科学问题涉及较少，制约了微细切削原理与技术优势的发挥。 ⑴缺少适用于微细切削刀具的设计准则与方法 当前研究大多与微细切削机理一道进行, 研究重点集中在精密与超精密切削中的刀具刃口半径效应、最小切削厚度、微细切削力建模与预测、刀具磨破损、切屑形成、 表面形成、切削能量分配等方面，而专门针对微细切削刀具的研究相对较少，关于微细切削尺度下的刀具设计准则很少涉及。 研究中的主要问题 ⑵微细切削刀具的磨损、破损现象严重 微细切削时，刀具的磨损形态和特征不规则，不能用常规的方法进行评价。尤其是加工钢等较硬材料时，刀具在严重磨损以前即可能发生早期破损，很难获得稳定的磨损耐用度。目前还缺乏适用于微细切削的磨钝标准体系。 研究中的主要问题 与磨损相比，微细切削刀具的破损问题更加突出，主要表现为整体折断。这是因为：微细刀具的制造误差不能随刀具特征尺度的下降而成比例的下降，制造缺陷相对严重，刀具可靠性低；微细回转刀具的直径小，长径比或深径比大，悬伸量大，整体强度和刚性不足；微细铣刀和钻头的容屑槽空间有限，实际切削前角会由于切屑的堵塞而减小，容易引起切削力的成倍增大而使刀具在短时间内迅速折断。 研究中的主要问题 ⑶微细切削刀具的制备技术滞后 具有极小特征尺度的微细切削刀具是实现微米级切削的必要条件之一，刀具制备技术的滞后制约了微细切削应用水平的提高。根据分子动力学的仿真结果，要实现具有一定实用价值的加工单位为0.1μm的微细切削，刀具刃口半径应小于1μm，目前的细晶粒硬质合金还达不到这 一水平。 研究中的主要问题 在专用刃磨机上应用微细磨削工艺能够实现微细刀具的批量化生产，但由于磨削力的作用，刀具几何参数的一致性很难保证，成品率低，并且刀具最小直径受限。目前商品化供应的微 细立铣刀的最小直 径0.05mm，微细钻头的最小直径0.03mm，仍不能满足微细切削的加工需求。 研究中的主要问题 聚焦离子束溅射工艺(FIB)和微细电火花线电极磨削工艺(WEDG)是目前最先进的微细刀具制备技术。其中，FIB 工艺能够制备亚微米级分辨率的形状和切削参数复杂的微细刀具，但对设备的要求高，成型效率低，费用昂贵； WEDG工艺成型效率高，主要用于微细钻头和立铣刀的在线制备，但随后的微细切削需要在制作刀具的微细电火花机床上进行，工艺的应用范 围受到一定局限。 结语 由于微细切削过程中材料的去除和表面的形成通过刀具与工件的直接接触实现，因此微细切削刀具的设计制造水平、安装调整精度和切削加工状态将直接影响微细切削的工艺效果。随着微细切削加工机理、刀具材料、刀具设计理论和方法、刀具制作工艺、刀具表面处理方法、刀具磨破损失效机理等相关理论和技术的发展，微细切削刀具的加工精度、加工范围和实用化程度不断提高，微细切削技术将成为推动微细切削和微小型系统技术进步的基础 性关键 技术。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 微细切削刀具的基本要求 ⒋强度高，抗冲击能力强 对于小直径的微细立铣刀和钻头等旋转刀具，微细切削是在极高的主轴转速下进行，微细切削刀具的切削部分应具备足够高的强度和动态特性，能够承受微细切削时的高频冲击负载。 微细切削刀具的基本要求 ⒌刚性好, 抗变形能力强 为保证加工精度，微细刀具应具有较高的刚性，以减小切削力作用下的变形和回弹。微细立铣削时，刀具刚性不足引起的轴向和径向变形是影响加工精度的主要原因；微细钻削时，钻头变形量过大引起的折断将导致工件报废。 微细切削刀具的基本要求 ⒍耐磨性好, 磨损过程均匀