数控车床对刀方法的分析.docVIP

题目： 数控车床对刀方法的分析 摘 要 对刀是数控加工中最基础的一个环节，本文阐述了有关对刀的几种方法，其中试切法对刀，是数控车床最基础的操作技能之一。这里介绍的绝对对刀法和相对对刀法具有非常普遍的通用性和代表性，在大多数数控车床系统中均有选用。只是有些系统在界面上表现的含混，而西门子802DT 系统在界面上表现的比较清楚而已。把对刀的机理搞清了，可以在机床操作中思路更加明确，效率更高，在拓展使用其他一些方法时，也更容易理解 关键词：手动试切法; 相对对刀; 绝对对刀; 目 录 1 对刀的原理分析 ……………………………………………………………1 1.1 概述 ………………………………………………………………………1 1.2 对刀原理 …………………………………………………………………1 2 对刀的方法 …………………………………………………………………6 2.1 试切法对刀 ………………………………………………………………6 2.2 绝对对刀 …………………………………………………………………6 2.3 相对对刀 …………………………………………………………………7 3 典型事例分析 ………………………………………………………………9 4 上述对刀方法的技巧 ………………………………………………………12 结论 ………………………………………………………………………………13 参考文献 …………………………………………………………………………14 致谢 ………………………………………………………………………………15 1 对刀的原理分析 1.1 概述 数控车床的对刀是数控车削加工前必须进行的一步工作，它直接关系到工件加工的可靠性和准确性。目前，许多数控系统的说明书中，对这项功能都有介绍，但大多只是操作方法和步骤的提示并不涉及其工作原理。这样不利于准确理解和掌握这些方法。以西门子802DT数控系统为例，以手动试切法为基础，对数控车床的相对对刀、绝对对刀进行了分析，并讨论其应用。 1.2 对刀原理 下面以西门子802DT系统中的对刀为例说明对刀的方法及步骤（在[测量刀具]-[手动测量]功能下）： X向对刀：如图1.2-1所示，用所选刀具在加工余量范围内试切工件。试切一段外圆后，径向不能退刀，可轴向移动，按[存储位置]键，界面中“存储位置”栏显示刀具当前的机床坐标值（注意在这之前要切换到机床坐标系），然后测量车削后的直径，记录下来，输入到界面中的直径“”栏中，“距离”栏输入“0”，然后按[设置长度]键，系统自动计算出“长度1”栏里的值。这里的“长度1”栏里的值即为1号刀X向的偏移值。 图1.2-1 X向对刀界面图示 Z向对刀：如图1.2-2所示，按[长度2]键，然后将刀具沿+Z方向退回到工件端面余量处一点，径向切削到端面中点附近，轴向不能退刀，可径向移动，在“Z0栏”处输入“0”，选“ABS”,按[设置长度2]键系统自动计算出Z向的偏移值为。这里的“长度2”栏里的值即为Z向的偏移值。 图1.2-2 Z向对刀界面图示 由上叙的对刀引出一个问题，即如何确定工件坐标系和机床坐标系之间的关系？下面就根据所提出的问题进行具体的分析 如图1.2-3所示，理论上，工件坐标系原点（）与机床坐标系原点（M）的距离X轴向为，Z轴为，即工件原点的机床坐标系为（-，-）。但由于编制程序时，工件坐标数据是以刀具（刀尖）的运动轨迹为基准。因此，在确定工件坐标系原点时必须以刀尖到达工件原点时刀架的坐标为基准。 图1.2-3对刀坐标系图示 假设刀具刀尖正好停在了工件右端面的中点处（即工件坐标系原点)，这时刀架的机床坐标即刀位点为（，）。换句话说，刀架停在（，）时，因为刀尖的位置正好是工件原点位置，则工件原点的机床坐标值就是此时刀位点所对应的机床坐标值：（，）。 显然，从图中可以得出，MB直线平行且等于直线AO 。则MB的X轴分量=AO的X轴分量=刀架在B点的X坐标绝对值。MB的Z轴分量=AO 的Z轴分量=刀架在B点的Z坐标绝对值。 设刀架在机床原点时，刀尖A与工件原点O在X轴和Z轴的距离分别为：和，可以得出以下推论： （1）刀具相对于机床原点向负方向偏移和，刀尖正好到达工件原点，则刀具的几何刀偏值为-和-；（2）工件原点相对于机床原点偏移-和-，即原点偏值为和；（3）工件原点的机床坐标为（-，-）。通过假设，根据刀架的运动，明确了工件坐标系和机床坐标系的关系。 但在实际中，不可能用目测的方法，就可以把刀尖正好对在工件右端面中点上，因此，只有通过试切的方法，并经过计算，才能合理地确定工件原点。 如图1.2-4所示。以1号刀为例，当刀架停在机床原点时，机床坐标为（0,0）。刀架向工件移动，进行工件