机械制造技术基础课件第四章.ppt

总加工余量等于各工序余量之和，即 　　加工余量又可分为基本加工余量(Z)、最大加工余量（Zmax）和最小加工余量（Zmin）。 工序余量变动值为 TZ＝Zmax-Zmin＝Ta+Tb 最小工序余量的选取，应保证在本工序加工中切去足够的金属层以获得一个完整的新的加工表面，这取决于：上工序加工后获得的表面粗糙度高度和表面缺陷层深度、上道工序的工序尺寸公差（第一道加工工序则是毛坯尺寸公差）、上道工序加工的表面位置误差和本工序加工时工件的装夹误差，包括定位误差、夹紧误差和夹具误差。 常用的加工余量确定方法是： ① 经验估计法。 ② 查表修正法。 ２）工序尺寸及其公差的确定 计算步骤为： ① 使用查表修正法或经验估计法确定该表面的全部加工工序余量数值。 ② 由毛坯精度确定毛坯尺寸公差。取零件设计公差为最后工序的公差，中间工序尺寸公差由采用的加工方法的经济加工精度确定。工件表面在各工序中应达到的粗糙度以相同方法确定。 ③ 取零件图的基本尺寸为最后工序的工序尺寸基本值，再按各工序余量大小由最后工序向前依次推算出各工序尺寸基本值。 （2）机床及工艺装备的选择 机床的选择要考虑如下方面：机床的加工尺寸范围应与零件外廓尺寸相适应，机床精度应与工序要求的加工精度相适应，以及机床功率应与工序加工需要的功率相适应。 工艺装备的选择要和生产类型相适应，单件小批生产尽量选用通用机床和通用工艺装备，大批大量生产应选用专用机床和专用工艺装备，中等批量生产应选用通用机床和一定的专用工艺装备，也允许采用一定的专用机床和专用工艺装备。 （3）切削用量的确定 ① 由工序余量确定切削深度。全部工序（或工步）余量最好在一次走刀中去除； ② 按本工序加工表面粗糙度确定进给量。对粗加工工序，进给量按加工粗糙度初选后还要校验刀片强度及机床进给机构强度； ③ 选择刀具磨钝标准及耐用度； ④ 确定切削速度，并按机床实有的主轴转速表选取接近的主轴转速； ⑤ 最后校验机床功率。 （4）时间定额的确定 时间定额是指在一定的生产规模下，当生产条件正常时，为完成某一工序所需要的时间。 完成一个零件的一道工序的时间称为单件时间T单件，它包括如下组成部分： 1）基本时间Tj 2）辅助时间Tf ,基本时间和辅助时间的总和，称 为作业时间 3） 布置工作地时间Tb 4）休息和生理需要时间Tx 5）准备与终结时间Tz 4.3 尺寸链和工艺尺寸链问题 4.3.1尺寸链概念及工艺尺寸链 （1）尺寸链概念: 尺寸链是在机器装配关系或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭的尺寸组。 （2）尺寸链极值法计算基本公式 尺寸链的计算方法有极值法和概率法两种。直线工艺尺寸链（全部环平行的尺寸链）来说，其极值法计算基本公式如下： ① 封闭环的基本尺寸 等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和： ② 封闭环的极限尺寸 封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和，减去所有减环的最小极限尺寸之和，最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和，减去所有减环的最大极限尺寸之和： ③ 封闭环的极限偏差　封闭环的上偏差等于所有增环上偏差之和，减去所有减环下偏差之和，封闭环的下偏差等于所有增环下偏差之和，减去所有减环上偏差之和： ④ 封闭环的极值公差 即按极值法计算所得的可能出现的误差范围，等于各组成环公差之和： ⑤封闭环中间偏差 等于所有增环中间偏差之和减去所有减环中间偏差之和 （3）工艺尺寸链问题的解题步骤如下： ① 查明全部组成环、画出尺寸链图 ② 确定封闭环 ③ 判定组成环中的增、减环，并用箭头标出。 ④ 利用基本计算公式求解，解尺寸链得到的工艺尺寸一般按“入体”原则标注。 ⑤ 验算（用公差公式） 4.3.2 几种工艺尺寸链问题的分析计算 [例4-1] 如图所示零件以底面N为定位基准镗O孔，确定O孔位置的设计基准是M面（设计尺寸100?0.15）。用镗夹具镗孔时，镗杆相对于定位基准N的位置（即L1尺寸）预先由夹具确定。这时设计尺寸L0是在L1、L2尺寸确定后间接得到的。问如何确定L1尺寸及公差，才能使间接获得的L0尺寸在规定的公差范围之内？ [例4-2] 图示零件外圆及两端面已车好，现欲加工台阶状内孔。因设计尺寸10-0.4难以测量，现欲通过控